L'accès aux données en temps réel permet non seulement de transformer les modèles de service et d'augmenter le temps de fonctionnement des machines, mais aussi de prendre des décisions commerciales plus judicieuses et plus rapides. Sur le stand B1-1105 de Fakuma 2024, Sumitomo (SHI) Demag montrera aux visiteurs comment les fonctions numériques telles que myAssist, l'automatisation, les modules actifs de l'entreprise et la connectivité OPC-UA peuvent aider les fabricants à optimiser la productivité et à éliminer virtuellement les temps d'arrêt des machines.
Sumitomo (SHI) Demag dévoilera les récentes avancées de son logiciel myAssist et expliquera comment de nouvelles optimisations permettent aux transformateurs d'avoir une vision encore plus approfondie des données. Présentées par l'entreprise comme le "compagnon numérique ultime du processus", ces nouvelles améliorations comprennent des tableaux de bord faciles à lire, des données de consommation et des indicateurs clés de performance, tous définis par l'utilisateur final. Il est également possible d'utiliser une seule interface pour connecter et superviser les données numériques de plusieurs machines dans une seule installation de production.
Ce niveau élevé de transparence des données permet de repérer les écarts, d'agréger les données capturées à partir de toutes les sources filtrées OPC-UA et de réagir aux changements dans les processus de production au stade le plus précoce. Les données en temps réel peuvent être comparées à des données historiques. Cette comparaison peut être effectuée sur la base de différents intervalles de temps, tels que des heures de production, des semaines ou même des ordres de production complets.
"La possibilité de fusionner des données provenant de sources multiples permet d'établir une cartographie numérique complète de tous les facteurs de production et d'environnement, y compris les données historiques", explique Thomas Schilling, chef de produit pour les solutions numériques. L'ajout d'une interface virtuelle humaine (HVI) et d'un module d'expertise permet également aux utilisateurs de replacer les résultats des données dans leur contexte en ajoutant des étiquettes et des annotations plus détaillées. Les fabricants peuvent ainsi tirer le meilleur parti possible de leurs données. Cette option sera disponible sur toutes les nouvelles machines IntElect à partir du 1er janvier 2025.
Création de connexions et d'interfaces standard
Les données ont une valeur intrinsèque, car elles permettent d'optimiser la productivité et d'augmenter la rentabilité, mais seulement si elles sont collectées et traitées correctement. L'élan et le mouvement vers la fabrication intelligente et l'interopérabilité OPC-UA (Open Platform Communications Unified Architecture) se poursuivant à un rythme soutenu, Sumitomo (SHI) Demag expliquera comment l'entreprise facilite une communication évolutive et extensible entre les presses à injecter, l'équipement périphérique et l'automatisation.
L'un des principaux obstacles à l'apprentissage automatique et aux usines numériques du futur est l'absence d'interface standard, affirme Thomas Schilling. "Pour qu'une communication transparente puisse avoir lieu entre les machines, tous les éléments, y compris les capteurs et les données de traitement, doivent communiquer entre eux dans le même langage. C'est ce que l'OPC-UA cherche à accomplir : une interface numérique universellement compatible. Ce qui, en fin de compte, permet aux mouleurs par injection de gagner du temps et de la productivité", ajoute l'expert numérique.
La transparence des données à l'ère numérique
La Commission européenne (CE), qui devrait entrer en vigueur à partir de 2026, introduit des passeports numériques de produits (DPP) en réponse à son objectif d'émissions nettes nulles d'ici à 2050 et à ses objectifs généraux en matière de développement durable. Dans le cadre de cette législation à venir, les entreprises qui vendent des produits en Europe devront collecter et partager numériquement des données détaillées sur leurs produits et processus. Un DPP contiendra les informations relatives à l'ensemble du cycle de vie d'un produit, y compris sa composition, son origine, sa production et sa recyclabilité, dans le but d'assurer une transparence totale des processus, de débloquer la circularité et de façonner l'avenir des chaînes d'approvisionnement.
L'UE recommande aux entreprises de prendre rapidement des mesures pour numériser la tenue des registres, augmenter la collecte de données et optimiser les pratiques de traitement. Cette suggestion découle de la volonté des fabricants de matières plastiques d'améliorer leur conformité et leur résilience, de combler les lacunes en matière de données tout au long de la chaîne d'approvisionnement qui obscurcissent l'empreinte des produits, de dégager des synergies en matière d'investissement et d'accroître la transparence. En se préparant dès maintenant aux PPD, les entreprises peuvent également atténuer l'impact de la non-conformité lorsque la législation entrera en vigueur.
Dans le cadre de cette tendance à la numérisation, aux ensembles de données connectées et à l'évaluation des efforts de développement durable, Sumitomo (SHI) Demag a créé une suite d'outils numériques avancés et un logiciel de communication ouvert et multiplateforme. " Dans le marché moderne d'aujourd'hui, les transformateurs de matières plastiques doivent répondre à des exigences plus élevées en matière de processus productifs, efficaces sur le plan énergétique et durables, afin d'atteindre des objectifs de croissance ambitieux et de répondre à des normes gouvernementales plus strictes. La clé du succès réside dans l'intégration totale et la connectivité interactive transparente entre tous les dispositifs, des machines de moulage par injection et de la robotique aux régulateurs de température et aux outils numériques d'écoulement des moules", déclare Thomas Schilling.
Des paramètres de productivité sous pression
L'une des nombreuses fonctionnalités numériques que Sumitomo (SHI) Demag présente à Fakuma 2024 est activeMeltControl. Module logiciel totalement indépendant, activeMeltControl peut compenser les variations de viscosité à l'état fondu dans presque toutes les applications et tous les matériaux, y compris les plastiques recyclés. Il en résulte une réduction significative des taux de rejet.
S'adaptant automatiquement au processus de moulage par injection, aMC surveille en permanence les variations de la pression de maintien et de la position de commutation. Dès qu'un paramètre est identifié comme se rapprochant des limites de tolérance fixées par l'utilisateur, l'aMC modifie automatiquement les paramètres fixés pour compenser la variation. La largeur de bande d'ajustement est également définie par le processeur.
Schilling poursuit : "Les variations de l'indice de fluidité (MFI) dans un matériau recyclé à 100 %, par exemple, peuvent désormais être corrigées par le logiciel. Cela signifie que la stabilité du processus est désormais comparable à celle d'un processus utilisant des matériaux vierges. Les transformateurs bénéficient ainsi d'une plus grande souplesse de fabrication, ce qui leur permet d'utiliser une gamme plus large de types de matériaux recyclés post-consommation et post-industriels."
Même les clients ayant des références de traitement définies en bénéficient, car l'aMC corrige instantanément toute variabilité afin de maintenir une précision et une stabilité absolues du traitement, ajoute Thomas Schilling : "En termes de stabilité de la production, cette innovation fait une grande différence pour la productivité et la continuité du traitement."
Visitez Sumitomo (SHI) Demag à Fakuma 2024, stand B1-1105, pour voir ces outils numériques transformateurs en action et obtenir un aperçu de la meilleure façon de numériser les processus de production pour la conformité à l'UE, renforcer la transparence de la chaîne d'approvisionnement et atteindre vos objectifs de développement durable.