Dans le secteur médical, l'efficacité repose à parts égales sur la précision et la production de masse. Elle pose les bases de la réduction des coûts des soins de santé pour les patients et les prestataires médicaux. À Fakuma 2024, Sumitomo (SHI) Demag montrera comment des solutions évolutives peuvent être mises en œuvre pour optimiser la productivité tout en réduisant simultanément le coût de fabrication par unité.
Traditionnellement, des poids de grenaille plus élevés pour le moulage par injection nécessitent une machine plus grande. Cependant, dans le cadre d'une autre première mondiale, l'équipe médicale de Fakuma 2024, désormais dirigée par le Business Development Director Medical Andreas Montag, présentera une machine IntElect alternative, plus compacte, de 180 tonnes, équipée d'une nouvelle unité d'injection.
Avec l'introduction d'une unité d'injection 910 - la plus grande qui puisse être logée dans cette machine de 180 tonnes - la gamme d'applications dans la plage de force de fermeture de 130 à 180 tonnes est élargie. L'un des principaux avantages de la possibilité de choisir une machine de plus faible encombrement capable de traiter des charges plus importantes réside dans les économies d'énergie rapides qu'elle permet de réaliser.
Pour démontrer cette combinaison flexible et ce contrôle précis du traitement, sur le stand principal, une machine IntElect moulera des pistons de seringue d'un poids de 29 grammes, à partir d'un polyéthylène haute densité (PEHD) non poreux, toutes les 6,5 secondes, à l'aide d'un outil à 32 cavités. Cette démonstration spécifique est réalisée en coopération avec elm-plastic, qui fournit également l'outil, le système de refroidissement et les périphériques supplémentaires.
"Cette cellule de production médicale en salle blanche, à la fois très efficace et compacte, se caractérise par sa répétabilité et sa propreté. Construite pour une vitesse et une précision élevées, elle est conçue pour traiter de la manière la plus efficace possible les applications médicales à tolérance extrêmement étroite produites en grandes quantités, tout en offrant aux transformateurs la flexibilité nécessaire pour mouler toutes sortes de pièces, des plus petites aux plus grandes", explique Andreas Montag.
La possibilité d'ajouter une vis de 50 mm permet aux transformateurs de mouler des pièces plus grandes. La possibilité de passer rapidement d'une taille de vis à l'autre (45, 50 et 60 mm, avec la possibilité d'ajouter une vis de 55 mm) permet de sélectionner la taille de vis optimale pour chaque application médicale. La souplesse de traitement et la capacité de production s'en trouvent encore accrues.
Plutôt que d'automatiser le retrait des composants, cette exposition utilise un interrupteur d'assurance qualité installé dans la cellule de production. Lorsque le moule s'ouvre, les pistons des seringues tombent en cascade sur le tapis roulant où les pièces rejetées sont séparées et les bonnes pièces pesées et comptées dans un système d'emballage interchangeable fourni par AM Plastics. " La productivité est accrue grâce à une utilisation plus efficace de l'espace au sol et de l'espace vertical, ce qui permet d'augmenter le volume de production par mètre carré", souligne Andreas Montag.
Des solutions médicales évolutives
En tant que spécialiste du traitement médical, HEKUMA présentera sur le stand A7-7202 l'une de ses configurations de salle blanche modulable et flexible conçue pour la production de boîtes de Petri. Le système IntElect2 100 fait partie intégrante de cet ensemble médical. HEKUMA décrit la présentation de cette année comme un excellent exemple de système clé en main bien pensé, automatisé et évolutif. Ce système est idéal pour les petites séries de production et offre une plus grande valeur ajoutée aux fabricants de masse de composants médicaux.
S'appuyant sur les forces complémentaires du spécialiste asiatique de l'outillage Jestar Mold Tech, la collaboration avec HEKUMA démontre également comment des solutions haut de gamme et innovantes peuvent fonctionner ensemble et être rentables. Plutôt que d'utiliser un moule à étages conventionnel pour fabriquer des boîtes de Petri, Jestar fournit l'outil 2+2 à face unique qui permet d'obtenir un temps de cycle de sept secondes et une production élevée. Hekuma fournit l'automatisation elle-même : un robot à 6 axes retire les pièces par enlèvement latéral.
Cependant, la rentabilité ne signifie pas que l'on doive faire des compromis sur les normes. Pour maintenir la conformité avec les normes explicites de gestion et de validation de la qualité ISO 13485 pour les dispositifs médicaux, la machine IntElect est livrée avec des paramètres utilisateur définis. Cela permet de s'assurer que les processus sont maintenus dans certaines bandes passantes et que les utilisateurs ne modifient pas les paramètres de pression, de température, de débit et de refroidissement sans autorisation.
Chacun des huit produits Sumitomo (SHI) Demag exposés à Fakuma 2024 illustre l'approche de collaboration étroite que l'entreprise adopte avec tous ses partenaires industriels, ainsi que la volonté commune d'améliorer l'efficacité des transformateurs à l'échelle locale et mondiale.