L'acronyme FSS signifie « Floor Space Saving » (gain d'espace au sol) et résume l'encombrement considérablement réduit de cette construction Vario-Tip par rapport à un modèle standard. Elle conserve néanmoins sa grande fonctionnalité et sa polyvalence. Le système se caractérise par une liberté inégalée pour s'adapter à diverses configurations d'outils et unités d'emballage. De plus, il intègre toute une série de fonctionnalités uniques, spécifiques au client, qui peuvent être mises en œuvre.
Immédiatement après le retrait des capuchons de la presse à injection, la pince de prélèvement les transfère dans l’ordre. Les capuchons sont classés selon les numéros de cavité sur une table coulissante, puis placés dans des rayonnages, en conservant le tri propre à chaque cavité. Anatol Sattel, directeur du développement commercial dans le secteur médical, décrit le processus : « Après le remplissage, les pièces sont contrôlées à l’aide d’une caméra Kitov afin de détecter d’éventuels dommages. Au moment de l’éjection des 16 pièces, le système intègre un poste d’assurance qualité (QA). Un cobot Sawyer attend ensuite à la sortie du système et retire les rayonnages remplis. »
Le système d’automatisation est complété par l’intégration de la suite EVE Smart Services de Hahn Digital, une filiale du groupe Hahn, basée à Rheinböllen. Cette solution innovante accompagne les clients dans leur transformation numérique et leurs stratégies de fabrication intelligente. L’un de ses composants, EVE Analytics, permet de surveiller en temps réel des sites de production répartis sur plusieurs emplacements. Grâce à la création de tableaux de bord personnalisés, les données relatives aux processus et aux machines sont collectées de manière indépendante, avec des options d’analyse avancées.
L’utilisation d’EVE Analytics permet de réduire considérablement les temps d’arrêt. Des notifications ciblées en temps réel et des mises à jour d’état indépendantes du lieu permettent des réactions plus rapides. « L’analyse des données et les tableaux de bord basés sur des indicateurs clés de performance (KPI) garantissent une surveillance efficace », explique M. Sattel. Le système effectue automatiquement une analyse des données pour détecter les corrélations et les écarts par rapport aux réglages optimaux. Grâce à l’analyse prédictive, les données peuvent être exploitées pour obtenir des informations permettant de maintenir un rendement de production continu.
Projet de numérisation pour un contrôle qualité complet et la traçabilité des composants
« Dans le domaine de la technologie médicale en particulier, un contrôle qualité complet et la traçabilité de la production des pièces sont indispensables », explique Anatol Sattel. « Notre projet de numérisation répond largement à ces exigences. Nous travaillons actuellement au développement d’un tableau de bord IoT qui permettra l’analyse et la visualisation des données, le transfert et le stockage du savoir-faire, ainsi que la planification et la prévision de la maintenance. Outre un système d’assistance guidée proposant des étapes claires, d’autres fonctions autonomes seront également intégrées. »
Selon M. Sattel, les données liées aux cycles et au temps peuvent être collectées via l’interface de la machine et représentées sur un tableau de bord accessible via une application. Dans un premier temps, celles-ci peuvent servir au stockage sur un serveur de données, à la création de tableaux de bord d’indicateurs clés de performance (KPI), à la visualisation des données en temps réel, ainsi qu’à l’affichage des données historiques et à l’analyse des tendances. De plus, un guide de dépannage aide à résoudre et à évaluer les écarts de processus.
À court terme, Sumitomo (SHI) Demag prévoit de développer des applications d’assistance : un système permettant de configurer et d’optimiser les processus, d’introduire une bibliothèque de matériaux et de connaissances, ainsi que d’intégrer des outils de simulation pour des réglages avancés et une meilleure compréhension des processus. « Notre vision est celle d’une machine intelligente capable de faire de manière autonome des prévisions concernant la qualité des pièces, l’usure et les défaillances de la machine, et de procéder à des optimisations en ligne », explique M. Sattel. « Cela permet d’améliorer la cohérence des processus, d’améliorer la qualité des produits et d’adapter la maintenance en conséquence. »
La capacité accrue du système de récupération d’énergie garantit une efficacité encore meilleure
Les premiers résultats du projet de numérisation sont illustrés de manière impressionnante sur la machine tout-électrique IntElect S 100t présentée sur le stand Fakuma (B1-1105). Parallèlement, cette démonstration met en avant l’expertise de Sumitomo (SHI) Demag dans la production en série d’applications médicales aux tolérances extrêmement serrées. La technologie d’entraînement direct de haute précision garantit une précision et une répétabilité accrues, ce qui se traduit par des composants médicaux de meilleure qualité. Le système est particulièrement propre, ne dégage pas de chaleur, est rapide et silencieux.
L’efficacité énergétique et le coût total de possession (TCO) sont également considérablement améliorés grâce aux variateurs haute performance, comme l’ont confirmé des tests de durée de vie exhaustifs réalisés sur les machines et les composants. Les broches testées dans les conditions les plus difficiles n’ont montré aucun signe d’usure visible, même après des millions de cycles. « L’augmentation de la capacité de notre système de récupération d’énergie a non seulement amélioré le rendement, mais a également prolongé la durée de vie des composants électriques de l’IntElect », explique M. Sattel. De plus, un meilleur contrôle de la température des broches, des moteurs et des onduleurs contribue à garantir un fonctionnement sûr de la machine, même dans les applications les plus exigeantes.
« Grâce à une température de fonctionnement plus constante, la consommation d’énergie est réduite, car il y a moins de chaleur à dissiper dans les environnements climatisés », indique l’expert. « La longévité et l’efficacité énergétique sont des facteurs décisifs pour la réalisation de nos ambitions « Act! Sustainably ». Sumitomo (SHI) Demag s’engage à développer des innovations durables pour l’avenir en fabriquant des machines qui y contribuent. La conscience écologique et le respect de l’environnement font partie intégrante de ce plan de responsabilité sociale d’entreprise », déclare M. Sattel.
De plus, le directeur du développement commercial du secteur médical souligne un autre aspect important. Afin de se conformer aux normes ISO 13485 relatives à la gestion de la qualité et à la validation des dispositifs médicaux, de nouveaux paramètres utilisateur ont été introduits sur les machines. Les processus sont maintenus dans des plages de valeurs définies et les opérateurs ne peuvent, sans autorisation, procéder à aucun réglage de la pression, de la température, du débit ou des vitesses de refroidissement. « Le respect des processus de moulage par injection validés pour les applications médicales », ajoute M. Sattel
Système de fermeture à aiguilles multiples pour un rendement maximal des pièces dans un espace minimal
Kebo AG, basée à Neuhausen am Rheinfall, présente au salon Fakuma le moule à 16 cavités destiné à la production de bouchons pour flacons d’insuline. Face à la tendance dans le domaine de la technologie médicale vers des pièces aux géométries et au poids toujours plus réduits, caractérisées par des tolérances critiques et une grande complexité, cette entreprise familiale suisse dévoile un nouveau système Multivalve. Répondant à la demande croissante en systèmes à valve à aiguille, ce système offre une qualité de carotte exceptionnelle, des volumes de production élevés – grâce à la conception éprouvée en grappe de Kebo (diamètre du cercle de pas de 60 mm) – et un moule compact pouvant s’intégrer dans les machines de moulage par injection les plus petites possibles. Il séduit également par sa longue durée de vie et sa grande facilité d’entretien.
Dans ce système Multivalve, l’équipe de développement a réussi à conserver l’encombrement réduit de la disposition existante en grappe ouverte et compacte à fermeture par aiguilles. L’espacement minimal entre les cavités permet un rendement maximal en pièces pour une surface de moule de cette taille. Le salon présentera la configuration la plus étendue, avec huit cavités par grappe. Quatre ou six cavités sont également envisageables, en fonction de la géométrie de la pièce et de la position d’injection. Fait unique, le système permet également de positionner facilement et en toute sécurité des cavités individuelles.
Le marché médical exigeant généralement des solutions tout-électriques, en particulier dans les salles blanches, Kebo actionne les buses de fermeture à aiguille via une plaque électrique. Outre la haute précision, la propreté et la fiabilité du processus, cette solution offre une répétabilité exceptionnelle, une usure réduite et un très bon contrôle de la température. De plus, la vitesse de l’aiguille est réglable individuellement. Une commande pneumatique de l’entraînement est disponible en alternative à la fermeture électrique par aiguille.
Contrôle en salle blanche adapté aux applications spécifiques de la technologie médicale
Pour contrôler les obturateurs à aiguilles des canaux chauds dans le moule, Kebo utilise l’unité de commande M-Ax développée par Mold-Masters, à Baden-Baden. Cette unité ouvre et ferme les aiguilles du canal chaud à des vitesses et selon des profils de mouvement définis, tout en surveillant la position finale. Son contrôleur de la série Tempmaster est très flexible, peut être configuré pour n’importe quelle application et ne nécessite aucune connaissance en programmation. Contrôlant tous les axes linéaires (par exemple, extracteurs de noyaux, éjecteurs) et rotatifs (par exemple, plaques d’indexation, plaques rotatives), l’unité M-Ax tout-électrique est parfaitement adaptée aux environnements de salle blanche et, par conséquent, aux applications médicales réglementées.
Le M-Ax offre une précision maximale et les options les plus simples de personnalisation automatisée des moules. La fonctionnalité de commande des servo-axes peut être combinée avec jusqu’à 256 zones de régulation de température. Jusqu’à 64 entrées et sorties sont possibles, offrant un contrôle complet de toutes les fonctions de moulage par injection. De plus, le contrôleur est très efficace, consommant jusqu’à 60 % d’énergie en moins. Cela est dû aux servomoteurs, qui ne consomment de l’électricité que lorsqu’ils sont en mouvement. Un seul appareil peut être utilisé pour plusieurs moules, ce qui augmente sa flexibilité. Outre sa conception compacte, l’écran tactile doté de grandes icônes permet une utilisation aisée et une commande intuitive et conviviale des servomoteurs et de la température.
Copolymère PP à fluidité élevée, aux performances optimisées et conforme aux normes médicales
Les granulés de plastique utilisés sur le stand sont particulièrement adaptés aux applications médicales ; ils se caractérisent par un indice de fluidité de 70 g/10 min, ce qui facilite le remplissage complet du moule à 16 cavités. Fournies par Borealis AG, à Vienne, Sumitomo (SHI) Demag a déjà collaboré avec ce partenaire pour tester avec succès des embouts de pipettes utilisant le matériau de marque déposée Bormed, souligne M. Sattel.
Un copolymère de PP hétérophasique à haute fluidité, spécialement développé par Borealis, aide les clients du secteur de la santé à se conformer aux réglementations européennes relatives aux dispositifs médicaux (MDR) et aux dispositifs de diagnostic in vitro (IVDR), renforçant ainsi la sécurité des patients. Offrant une meilleure fluidité et une résistance élevée aux chocs, du point de vue des performances des machines, la haute fluidité du matériau optimise la durée du cycle de production.
M. Sattel conclut : « Depuis notre dernier grand salon, le secteur médical a dû faire face à des défis pandémiques majeurs, en plus de la mise en place des nouvelles réglementations européennes sur les dispositifs médicaux. Malgré cela, notre structure commerciale axée sur le secteur nous a permis de réagir rapidement et de mettre à profit notre compétence et notre expertise de manière beaucoup plus ciblée et efficace, au bénéfice de nos clients du secteur médical. De plus, notre programme de collaboration avec nos principaux partenaires industriels continue de soutenir des projets transformateurs, ce qui nous permet de conserver notre position de partenaire privilégié de SDG et de réaffirmer notre message de longue date selon lequel nous sommes « les partenaires avec lesquels il est le plus facile de travailler ».