Lors du salon K 2025, Sumitomo (SHI) Demag mettra en avant la manière dont la collaboration étroite et coordonnée entre les spécialistes des équipements et des matériaux LSR est au cœur de la transition vers des technologies électriques plus efficaces sur le plan énergétique. À travers trois présentations consacrées à la machine IntElect 130 t pour le LSR, Nexus, Kracht, Rico, Momentive, Wacker et Shin-Etsu montreront comment ces partenariats collaboratifs permettent d’atteindre un nouveau niveau de performances optimisées en matière de fiabilité et de répétabilité du LSR.
Les investissements continus dans le processus de fabrication du LSR, notamment la généralisation des technologies tout-électriques, entraînent une augmentation significative de son adoption dans un large éventail de secteurs industriels. De plus, de plus en plus d’équipementiers internalisent la fabrication du LSR afin de réduire les délais de livraison, de favoriser l’évolutivité et de rationaliser les chaînes d’approvisionnement, note Jens Dickel, spécialiste LSR chez Sumitomo (SHI) Demag.
En réponse à ces tendances, Sumitomo (SHI) Demag a délibérément concentré ses efforts pour garantir que chaque élément de dosage, d’outillage et d’automatisation fonctionne en parfaite harmonie au sein d’une solution «prête à la production». Trois stands présentés au salon K 2025 illustrent cette synergie totale.
Chaque machine IntElect LSR comprend un kit LSR standardisé, qui inclut une vis spéciale, un clapet anti-retour, une pompe à vide et la technologie à genouillère. Ces caractéristiques contribuent à la propreté et au contrôle précis de l’injection, indispensables au traitement des matériaux LSR. Outre la presse à mouler, les transformateurs ont besoin d’un contrôle optimal de la température.
Dickel précise : « C’est là que la confiance mutuelle entre les partenaires spécialisés dans le LSR se traduit par de meilleurs résultats pour les clients. Chacun est expert dans son domaine respectif, qu’il s’agisse de l’outillage LSR, du dosage, de l’automatisation ou des matériaux. »
Une synergie LSR sans compromis
Sur le stand principal de Sumitomo (SHI) Demag (hall 15, stand D22), une cellule de production compacte IntElect 130t est équipée d’un moule standard à 3 plaques et 32 cavités, d’un outil de fin de bras (EOAT) et d’un « colddeck » Timeshot, tous fournis par Nexus. Entièrement intégrée pour offrir la plus grande stabilité de traitement pour les applications de sécurité automobile aux tolérances serrées, cette installation produit des cadres d’étanchéité pour des connecteurs de recharge haute tension. Les joints sont fabriqués à partir d’un matériau LSR 2040 pré-coloré en bleu de Momentive.
Le système de dosage entièrement automatisé Nexus X200, équipé d’une pompe à couleur USD, fait partie intégrante de cette solution LSR ; il garantit un contrôle total du processus et la conformité à la norme OPC UA 40082-3. Toutes les 26 secondes, la machine IntElect injecte avec précision 42 grammes de matière LSR pré-mélangée. Le système Nexus Timeshot garantit que chacune des 32 cavités est parfaitement équilibrée et remplie de matière.
Chaque joint est ensuite démoulé par un effecteur terminal Nexus sur mesure, monté sur un robot linéaire à trois axes Sumitomo (SHI) Demag SAM-C. Cela permet de placer les composants sur un convoyeur en vue d’un traitement ultérieur ou de les empiler dans un conteneur de stockage en plexiglas afin d’empêcher la poussière et d’autres contaminants de compromettre la sécurité. Les pièces peuvent ensuite être triées manuellement ou automatiquement en vue de leur inspection.
Production médicale autonome 24 heures sur 24
Une autre presse à injection LSR IntElect de 130 t est présentée sur le stand Nexus, un système modulaire hautement automatisé dédié à la fabrication de valves médicales (Hall 12, B53). Alliant robotique intelligente, technologie de découpe précise, inspection par caméra en option et conditionnement traçable, ce système illustre les possibilités infinies offertes par une production autonome 24 heures sur 24.
Avec un temps de cycle complet de 40 secondes par injection, un robot à 6 axes retire 16 pièces moulées et les transfère vers une station de découpe. Tout en les maintenant fermement en place pour permettre aux lames de découpe à entraînement électrique d’effectuer leur coupe, le cycle de moulage suivant se déroule simultanément, l’EOAT du robot faisant des allers-retours entre le moule à 16 cavités et la station de découpe.
Parallèlement, des contrôles visuels peuvent être effectués par un système d’inspection automatisé par caméra qui vérifie la précision de la découpe et le diamètre extérieur. Une fois le contrôle de qualité réussi, le robot place les 16 pièces dans leur boîte SLC dédiée. Cela garantit une traçabilité totale.
Pour une efficacité optimale, une station tampon aérienne à plusieurs niveaux permet de stocker cinq SLC sans intervention manuelle pendant une durée pouvant aller jusqu’à 24 heures. De plus, un tiroir intégré à la cellule modulaire permet de séparer les échantillons de composants destinés aux essais en laboratoire. Un autre tiroir sépare les pièces de démarrage ou les lots spéciaux de la production régulière. Un conditionnement en flow-pack à la demande peut également être intégré, permettant à chaque pièce d’être emballée, étiquetée et évacuée à la demande via le tiroir de contrôle qualité.
Le dosage électrique réduit les temps d’arrêt
S'appuyant sur tout autant d’années d’expertise dans le dosage du LSR, Kracht présente sa série SilcoStar E-Drive sur la troisième presse à injection électrique IntElect (Hall 11, E48). Conçue spécifiquement pour le dosage de LSR, elle offre un débit élevé (jusqu’à 10 l/min), des changements de matière rapides grâce à un système d’échange de cylindres doubles de 200 L, ainsi qu’une conception entièrement fermée pour une sécurité et une propreté accrues. Adapté aux environnements de salle blanche, Kracht affirme que son entraînement linéaire servo-électrique offre une durée de vie dix fois supérieure à celle des systèmes de dosage utilisant des entraînements à vis à billes classiques.
Pour garantir des rapports de mélange des couleurs toujours précis sans recalibrage manuel, la technologie de contrôle intégrée assure un ajustement dynamique en fonction des débits. Les temps d’arrêt de la machine sont encore réduits grâce à la tête de mélange à nettoyage rapide E-Drive. D’une durée moyenne de cinq minutes, ce processus permet d’économiser un temps et un argent précieux, indique Kracht.
Équipée d’un moule Rico à 256 cavités, avec un temps de cycle inférieur à 12 secondes, cette ligne de production IntElect LSR fabrique des joints monofilament de 15,4 grammes avec une précision et une stabilité absolues. Malgré ce débit élevé, la consommation d’énergie de la machine IntElect reste l’une des plus faibles du marché, précise M. Dickel.
Les trois modèles LSR présentés prennent en charge l’interface OPC-UA, reliant directement les données de mesure du dosage aux données de traitement de l’IntElect afin de garantir un processus de production entièrement traçable et stable.