Au salon K 2025, Sumitomo (SHI) Demag soulignera comment des efforts solides et coordonnés entre les spécialistes des équipements et des matériaux LSR sont à l'avant-garde du passage à des technologies électriques plus efficaces sur le plan énergétique. Nexus, Kracht, Rico, Momentive, Wacker et Shin-Etsu présenteront, dans le cadre de trois expositions IntElect 130t LSR, comment des partenariats collaboratifs permettent d'optimiser la fiabilité et la répétabilité des LSR à un niveau supérieur.
Les investissements continus dans le processus de fabrication des LSR, y compris la mise en œuvre plus généralisée de technologies tout-électriques, conduisent à une augmentation significative de leur adoption dans un large éventail d'environnements industriels. En outre, de plus en plus de fabricants d'équipements d'origine intègrent la fabrication des LSR pour réduire les délais, favoriser l'évolutivité et rationaliser les chaînes d'approvisionnement, note Jens Dickel, spécialiste des LSR chez Sumitomo (SHI) Demag.
En réponse à ces tendances, Sumitomo (SHI) Demag a intentionnellement concentré ses efforts sur la garantie que chaque élément de dosage, d'outillage et d'automatisation fonctionne parfaitement ensemble comme un ensemble " prêt à fabriquer ". Trois machines exposées au salon K 2025 présentent cette synergie totale.
Chaque machine LSR IntElect est équipée d'un kit LSR standardisé, qui comprend une vis spéciale, un clapet anti-retour, une pompe à vide et une technologie à genouillère. Ces caractéristiques contribuent à la propreté et au contrôle précis de la grenaille, nécessaires au traitement des matériaux LSR. Outre la machine de moulage, les transformateurs ont besoin d'un contrôle optimal de la température.
M. Dickel poursuit : "C'est là que la confiance mutuelle entre les partenaires spécialisés dans les LSR permet d'obtenir de meilleurs résultats pour les clients. Chacun d'entre eux est expert dans son domaine, notamment en matière d'outillage LSR, de dosage, d'automatisation et de matériaux."
Synergie LSR sans compromis
Sur le stand principal de Sumitomo (SHI) Demag (Hall 15, Stand D22), une cellule de production compacte IntElect 130t est équipée d'un moule standard à 3 plaques et 32 empreintes, d'un outil en bout de bras (EOAT) et d'une chambre froide Timeshot, tous fournis par Nexus. Entièrement intégrée pour atteindre la plus haute stabilité de traitement pour les applications de sécurité automobile à tolérance serrée, cette exposition fabrique des cadres d'étanchéité pour les prises de charge à haute tension. Les joints sont fabriqués à partir d'un matériau LSR 2040 pré-coloré en bleu de Momentive.
Le système de dosage Nexus X200, entièrement automatisé, avec pompe à couleur USD, fait partie intégrante de cet ensemble LSR, assurant un contrôle complet du traitement et une conformité à la norme OPC UA 40082-3. Toutes les 26 secondes, la machine IntElect délivre une dose précise de 42 grammes de matériau LSR pré-mélangé. Le Nexus Timeshot garantit que chacune des 32 cavités est parfaitement équilibrée et remplie de matériau.
Chaque joint est ensuite démoulé par un effecteur robotisé Nexus personnalisé, monté sur un robot linéaire à trois axes Sumitomo (SHI) Demag SAM-C. Les composants peuvent ainsi être placés sur un convoyeur en vue d'un traitement ultérieur ou empilés dans un silo de stockage en plexiglas afin d'éviter que la poussière et d'autres contaminants ne compromettent la sécurité. Les pièces peuvent ensuite être triées manuellement ou automatiquement pour être inspectées.
Production médicale autonome 24 heures sur 24
Une autre machine de moulage par injection LSR IntElect 130t figure sur l'exposition modulaire hautement automatisée de Nexus, qui fabrique des valves médicales (Hall 12, B53). Comprenant une robotique intelligente, une technologie de découpe précise, une inspection par caméra en option et un emballage traçable, ce système représente les possibilités infinies de la production autonome en 24 heures.
En un temps de cycle complet de 40 secondes, un robot à 6 axes retire 16 pièces moulées et les transfère vers une station de découpe. Les maintenant fermement en position pour que les couteaux de découpe électriques puissent les couper, le cycle de moulage suivant se déroule simultanément, le robot EOAT faisant des allers-retours entre l'outil de moulage à 16 cavités et la station de découpe.
Simultanément, des contrôles visuels peuvent être effectués par un système automatisé d'inspection par caméra qui examine la précision de la fente et le diamètre extérieur. Après avoir passé le test d'inspection, le robot place les 16 pièces dans leur boîte à compartiments SLC dédiée. Assurer une traçabilité totale.
Pour une efficacité optimale, une station tampon aérienne à plusieurs niveaux permet de stocker cinq CSL sans intervention manuelle pendant 24 heures. En outre, un tiroir dans la cellule modulaire sépare les échantillons de composants pour les tests en laboratoire. Un autre tiroir sépare les pièces de démarrage ou les lots spéciaux de la production régulière. Le conditionnement à la demande peut également être intégré, ce qui permet d'emballer, d'étiqueter et d'évacuer chaque dose à la demande en utilisant le tiroir de contrôle de la qualité.
Le dosage électrique réduit les temps d'arrêt
Mettant en œuvre autant d'années d'expertise dans le dosage des LSR, Kracht présente sa série SilcoStar E-Drive sur la troisième machine de moulage électrique IntElect (Hall 11, E48). Conçue spécifiquement pour le dosage des LSR, elle offre un débit élevé (jusqu'à 10 l/m), des changements de matériaux rapides grâce à un double changement de fût de 200 l, et une conception entièrement fermée pour une sécurité et une propreté accrues. Adapté aux salles blanches, Kracht affirme que son entraînement linéaire servoélectrique offre une durée de vie dix fois supérieure à celle des systèmes de dosage utilisant des entraînements à vis à billes conventionnels.
Pour obtenir des rapports de mélange de couleurs toujours précis sans recalibrage manuel, la technologie de contrôle intégrée assure un ajustement dynamique en fonction des débits. Le temps d'arrêt de la machine est encore réduit grâce à la tête de mélange à nettoyage rapide E-Drive. Avec une moyenne de cinq minutes, elle permet d'économiser un temps précieux et de l'argent, indique Kracht.
Équipé d'un outil de moulage Rico à 256 cavités, en un temps de cycle inférieur à 12 secondes, cet ensemble LSR IntElect fabrique des joints à fil unique de 15,4 grammes avec une précision et une stabilité absolues. Malgré ce débit élevé, la consommation d'énergie de la machine IntElect reste l'une des plus faibles du marché, indique M. Dickel.
Les trois machines LSR exposées prennent en charge l'interface OPC-UA, reliant directement les données de mesure des compteurs aux données de traitement de l'IntElect afin de garantir un processus de production stable et entièrement traçable.