Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH, Schwaig - octobre 2023.
À Fakuma 2023, les visiteurs auront l'occasion de découvrir la compétence de Sumitomo (SH) Demag en matière de traitement des LSR dans le cadre de deux démonstrations en direct. Sur leur stand principal, la société met en avant sa compétence exemplaire en matière de traitement des LSR multi-empreintes, y compris la compatibilité avec l'interface OPC-UA, sur une presse à injecter tout-électrique IntElect 180/570-250. Les visiteurs du stand de Reinhardt-Technik (hall A3, stand 3313) auront l'occasion de découvrir un autre marché où la transformation des LSR est répandue, le secteur des soins de santé.
"Le marché du silicone liquide connaît une croissance dynamique, tant en termes d'applications exigeant des compétences en LSR qu'en termes de volume", observe Rustam Aliyev, expert LSR de l'entreprise et directeur du développement commercial pour l'automobile et l'électronique.
Le LSR est considéré comme un matériau unique, car il reste souple et élastique jusqu'à -50°C, tout en conservant ses propriétés jusqu'à 200°C. C'est pourquoi le LSR est largement utilisé dans les composants électroniques, les câbles, etc. où l'isolation est nécessaire, ainsi que dans les produits médicaux et de santé et dans le secteur des biens de consommation. Pour soutenir ces marchés, Sumitomo (SHI) Demag a réalisé d'importants investissements au cours des cinq dernières années pour mettre au point un ensemble tout-électrique de LSR qui offre inévitablement la propreté et le contrôle précis des tirs requis pour manipuler ce matériau à faible viscosité. Les produits exposés cette année à Fakuma démontrent les compétences avancées de l'entreprise en matière de moulage de composants LSR de haute qualité, s'exclame M. Aliyev.
Joints monofilaires automobiles à double tir technologiquement avancés
Le stand principal de Sumitomo (SHI) Demag (hall B1, stand 1105) présente une machine de moulage par injection IntElect 180/570-250 entièrement électrique, équipée d'un ensemble LSR comprenant un double système de dosage, une robotique et des équipements périphériques de vide et d'aération. En un temps de cycle de seulement 17 secondes, cet ensemble LSR IntElect fabrique 256 joints individuels en fil métallique de 0,059 gramme avec une précision et une stabilité absolues. Malgré ce débit élevé, la consommation d'énergie de la machine IntElect reste l'une des plus faibles du marché.
Le spécialiste de l'outillage LSR RICO fournit le système d'outillage ouvert à 256 cavités. Le matériau Elastosil LR 3844/50 de Wacker Chemie est distribué via un système de dosage LSR eTwin Connect sophistiqué mais compact, prêt pour l'industrie 4.0, conçu par un autre expert des LSR, Reinhardt-Technik. Ce système de dosage et de mélange statique très efficace garantit le rapport de mélange parfait de deux additifs, ce qui permet de traiter 99,75 % du matériau LSR.
L'interface OPC UA, qui permet une connectivité totale, facilite la communication entre la commande de la machine IntElect et le système de dosage eTwin Connect. Pendant chaque cycle d'injection, l'IHM multitouch intuitive et conviviale de 15,6 pouces capture toute la documentation relative au traitement, y compris la pression du matériau, la coloration et les paramètres des additifs, afin d'assurer une transparence et une traçabilité de haut niveau.
Les pompes à piston servo-motorisées eTwin permettent aux processeurs d'économiser jusqu'à 80 % d'énergie par rapport aux pompes pneumatiques. Le système de refroidissement intégré et le flux volumétrique sans pulsation permettent d'optimiser le comportement de remplissage et d'éviter que le matériau LSR ne durcisse trop tôt. L'unité effectue également une mise à l'air libre automatique, purgeant l'air du matériau avant qu'il ne soit introduit dans la machine et l'outil de moulage. Associé à la dynamique d'injection élevée de l'IntElect, ce processus reproductible garantit une qualité optimale des composants, à chaque fois.
Modulaire de par sa conception, le LSR eTwin Connect permet une configuration rapide des programmes et des mises à jour logicielles instantanées. Pour permettre des changements rapides de tambour et faciliter la maintenance, le système est également doté d'un dispositif d'enroulement et d'un verrouillage automatique du tambour.
Buses à double pointe pour une grande précision de cavitation
Pour soutenir la production en grande quantité de joints individuels à fil unique, le groupe Rico, partenaire en matière d'outillage, dévoile son outil de moulage LSR exclusif à 256 cavités. Combinant le système d'injection directe à double buse avec la force de fermeture optimisée des machines IntElect, ce Pack technologique LSR permet d'obtenir le plus grand nombre de cavités dans l'espace d'installation le plus compact. Le système clé en main coordonne chaque étape de traitement pour fabriquer efficacement 256 pièces LSR toutes les 15 secondes, avec un minimum de pertes et de gaspillage de matériaux. "C'est la définition même d'une production durable à haut volume", note M. Aliyev.
Pour que le matériau soit exposé à une température constante dans les 256 cavités, l'outil Rico est conçu pour fonctionner avec une force de fermeture à froid. Cela permet d'éviter un durcissement prématuré du matériau avant que chaque cavité ne soit remplie. Il réduit ainsi le risque d'endommagement des composants et de l'outillage et, par conséquent, les temps d'arrêt coûteux de la machine et les réparations onéreuses de l'outil.
"L'intégration d'un système de dosage de haute précision à la machine IntElect et l'équilibre thermique optimal atteint par le système de distribution à double buse Rico assurent une distribution sans précédent du poids de la grenaille de 15 grammes. Le résultat de la dynamique élevée de la machine signifie que la précision du poids des pièces de 0,059 gramme est reproduite de manière répétée dans le temps de cycle le plus court possible", explique M. Aliyev. Les fonctions parallèles qui se chevauchent, y compris l'automatisation du démoulage des pièces de l'outil à l'aide d'une plaque de préhension spécialement adaptée, jouent un rôle important dans le maintien du temps de cycle de 15 secondes, ajoute l'expert des LSR et de l'automobile.
Automatisation dynamique et conviviale
Les huit stands de Sumitomo (SHI) Demag à Fakuma présentent tous une forme d'automatisation issue de la stratégie SAM à trois niveaux de l'entreprise. Pour la vitrine automobile LSR, la cellule est équipée d'un robot Sepro SDR 22X personnalisé.
Plutôt que d'éjecter les 256 pièces, pesant chacune 0,059 gramme, de l'outil et de les faire tomber dans une boîte, le robot Sepro SDR 22X extrait les pièces et les place dans un dispositif de séparation. Les 256 composants sont ensuite acheminés dans un réceptacle individuel qui alimente des boîtes d'emballage plus petites. Cela permet de déterminer le moule d'où provient chaque pièce, l'interface OPC se connectant aux données de traitement IntElect pour assurer une traçabilité complète.
Cette solution d'automatisation SDR innovante permet également de déposer un scellé à intervalles définis dans un tiroir de contrôle de la qualité pour inspection. La fréquence de ces dépôts est déterminée par l'opérateur, par exemple tous les 10, 100 ou 1000 cycles d'injection.
Démonstration des possibilités illimitées du LSR dans le domaine de la santé
Les visiteurs du stand Reinhardt-Technik (hall A3, stand 3313) auront l'occasion de découvrir un autre secteur où la transformation des LSR est courante. La fabrication de protections dentaires chirurgicales exige une combinaison des parois les plus fines et des géométries de perles les plus épaisses. Pour atteindre ce niveau de précision de moulage LSR tridimensionnel, les spécialistes des applications de santé EMDE MouldTec fournissent l'outil de moulage à 4 cavités, qui s'adapte à l'espace d'outil généreux de l'IntElect 75/420-65.
Étant donné que chaque article dentaire ne pèse que 0,425 gramme et que la grenaille de LSR ne pèse que 1,7 gramme, l'exposition présente la plus petite unité d'injection IntElect de Sumitomo (SHI) Demag. Un LSR eTwin Connect de Reinhardt-Technik achemine le matériau vers l'outil à buse à aiguille. Le matériau est ensuite injecté deux fois dans chacune des quatre cavités. Les données de mesure sont directement reliées aux données de traitement IntElect via OPC-UA, ce qui garantit un processus de production stable et entièrement traçable.
Un robot Sumitomo (SHI) Demag SAM-C5 effectue le démoulage de quatre pièces dentaires sans bavures toutes les 25 secondes. Un outil spécial en bout de bras utilise de l'air comprimé pour extraire et placer délicatement les couvercles dentaires dans des conteneurs, en veillant à ce que les normes d'hygiène ne soient jamais compromises.