Presses à injection tout-électriques pour les applications LSR, IMD, médicales et d'emballage
La présentation au salon s'appuiera sur trois presses à injection tout-électriques de la série IntElect, ainsi qu'une presse issue de la gamme El-Exis SP dédiée à l'emballage.
Une IntElect 130/520-450, équipée d’un pack LSR, mettra en avant une technologie de pointe en matière de moulage par injection d’élastomères, intégrée au système de dosage Servomix Z200 de notre partenaire Nexus Elastomer Systems GmbH, basé à Eberstalzell (Autriche). Pour sa première présentation devant un public professionnel international, le stand dédié au LSR fera la démonstration de la production d’un joint axial automobile de forme libre. « 16 cavités, sans bavures, sans conversion », résume Henrik Langwald, directeur de la division Automobile et Électronique.
Une machine IntElect 220/660-1100, équipée d’une unité de plastification spéciale pour la transformation de PC multicouche cristallin, met en évidence tous les avantages de l’IMD au sein d’un processus unique et continu. Automatisant la production d’emblèmes destinés à des applications extérieures automobiles, le procédé de décoration IMD consiste à injecter une seconde surface à l’arrière à l’aide d’une seule image, puis à procéder à un nettoyage sans contact dans une enceinte à flux laminaire. « Cette salle blanche de classe ISO 7 et ce procédé entièrement automatisé s’inscrivent parfaitement dans notre nouveau concept "handle&place" », explique M. Langwald.
Une cellule de production entièrement automatisée et hautement efficace, destinée aux pièces techniques médicales, vient confirmer les compétences de l’entreprise en matière de numérisation et d’interfaces. L’exposition met l’accent sur l’IntElect S 100/460-250, équipée d’un système d’automatisation de la société Waldorf Technik GmbH, à Engen, basé sur le système breveté Vario Tip FSS de ce partenaire allemand. « La conception sans compromis de cette exposition met en avant la production de pièces médicales et de capuchons pour seringues à insuline, sur un moule à 16 cavités, avec un temps de cycle total d’environ six secondes », rapporte Anatol Sattel, directeur du pôle médical.
Une fois de plus, une El-Exis SP 250 prouve ses capacités à grande vitesse en fabriquant un emballage de type gobelet. Cette machine hybride dédiée à l’emballage fait preuve de manière impressionnante de rapidité, de facilité d’utilisation et de robustesse. « Les vitesses d’ouverture et de fermeture des côtés sont les plus rapides du marché », explique Arnaud Nomblot, directeur de la division Emballage.
« Ces temps de cycle courts et ces vitesses d’injection de 1 000 mm/s sont rendus possibles grâce à l’accumulateur hydraulique. Les transformateurs peuvent ainsi produire des emballages encore plus fins et plus légers, ce qui se traduit par une réduction significative des besoins en matières premières, des déchets d’emballage et des coûts d’expédition. »
Surveillance permanente de l’état de la machine
Un autre temps fort du salon est le lancement en avant-première d’une série de systèmes de surveillance permanente de l’état de la machine. Permettant de réduire les coûts de maintenance tout en garantissant la fiabilité, ces systèmes permettent de déterminer le degré réel d’usure, ce qui facilite la détection précoce et la planification optimale de la maintenance à l’approche de la fin de vie de la presse à injection. Grâce à la surveillance de l’état, des processus complexes peuvent être analysés de manière fiable directement sur la machine. Cela permet de surveiller des paramètres critiques, ce qui nécessite généralement des efforts et des ressources considérables.
« Au salon Fakuma 2021, nous présenterons trois options pouvant être mises en œuvre sur toutes les séries », indique le Dr Thorsten Thümen, directeur principal de la technologie. « La première option contribue à maintenir en permanence l’efficacité énergétique et la puissance des machines tout-électriques. Une autre sert à optimiser les paramètres de l’huile hydraulique des machines et à préserver la qualité des composants. La troisième surveille de manière fiable la tension de commande sur l’ensemble de la gamme de presses à injection », explique-t-il.
Nouveau slogan « Act! Sustainably » : Sumitomo (SHI) Demag s’engage pleinement en faveur du développement durable
Au salon Fakuma 2021, Sumitomo (SHI) Demag met particulièrement en avant les progrès écologiques réalisés dans le domaine de la production. Un nouveau slogan, « Act! Sustainably », auquel l’entreprise adhère pleinement et qui sous-tend toutes ses innovations futures, sera mis en avant sur l’ensemble du stand. Solidement ancré dans la déclaration de mission de l’entreprise et dans sa politique RSE, seul le matériel et les équipements contribuant à cette démarche de développement durable seront présentés.
Outils de mise en réseau Industrie 4.0 et logiciels en ligne parés pour l’avenir
Répondant à toutes les exigences futures en matière de mise en réseau et de communication dans le contexte de l’Industrie 4.0, l’ensemble des robots et des machines de l’entreprise est désormais entièrement compatible avec l’interface de contrôle, de surveillance et d’intégration OPC/UA. De plus, Sumitomo (SHI) Demag présente sa solution logicielle web avancée myConnect. Cette plateforme centrale offre aux clients un accès direct à une large gamme de services d’assistance entièrement connectés. Par ailleurs, le système myConnect permet d’optimiser la gestion des inefficacités, de réduire les coûts, d’améliorer le coût total de possession, de résoudre les erreurs et de minimiser les temps d’arrêt.
Coque en onyx opaque ABS réalisée en collaboration avec Sepro
Dans le cadre d’une autre démonstration intéressante, Sepro Robotique, partenaire de longue date dans le domaine de l’automatisation, produira une coque de style onyx sur une presse à injection tout-électrique IntElect 130/520-450. À l’aide d’un outil créé par Polar-Form Werkzeugbau GmbH, à Lahr, ce minéral translucide à deux teintes, noir et blanc, en couches sera reproduit de manière convaincante en ABS. Une application innovante d’une telle complexité nécessite une presse à injection offrant des performances de pointe, une dynamique maximale, une précision optimale et un excellent bilan énergétique, le tout soutenu par la plateforme d’automatisation tout aussi optimisée de Sepro.