Il s'agit d'un partenariat depuis le tout début : Le 23 janvier 1998, lorsque Thomas Brüsch a fondé l'équipementier automobile SLM Kunststofftechnik sur un site vierge à Oebisfelde - une petite ville de Saxe-Anhalt, qui faisait autrefois partie de l'ancienne région frontalière intra-allemande près de Wolfsburg - il a commandé les sept premières presses à injecter hydrauliques avec des forces de fermeture allant de 800 à 3 300 kN à l'actuelle Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH (alors Demag Plastics Group) à Schwaig. Aujourd'hui, 27 ans plus tard, la collaboration se poursuit. En 2024, l'entreprise a acheté quatre presses à injecter entièrement électriques avec des forces de fermeture comprises entre 750 et 4 500 kN - tous les modèles de la série IntElect du fabricant germano-japonais.
"L'une de ces machines était en fait notre 75e machine de Sumitomo (SHI) Demag, ce qui montre à quel point ce partenariat de longue date est empreint de confiance et qu'il s'agit de bien plus qu'une simple relation commerciale", explique le directeur général Gunnar Kasprzyk, qui dirige SLM depuis le début de l'année en tant que successeur de Brüsch. "Dans les domaines où nous sommes actifs, il n'y a que quelques alternatives à Sumitomo (SHI) Demag qui nous conviennent vraiment", explique-t-il.
Forte position sur le marché de la production de déflecteurs d'eau par moulage par injection 2K
M. Brüsch a fondé l'entreprise alors qu'il était étudiant, au retour d'un semestre à l'étranger, aux États-Unis. À l'époque, son père travaillait pour un équipementier automobile situé à seulement 80 mètres du site actuel de SLM et avait appris que SLM Modelltechnik y installait sa production. Aujourd'hui, l'entreprise emploie 300 personnes, produit environ 44 millions de pièces en plastique par an en utilisant le moulage par injection à un ou deux composants, et réalise un chiffre d'affaires d'environ 45 millions d'euros par an.
Le principal client de SLM est le groupe VW avec toutes ses marques et dérivés, notamment Audi, Porsche, Seat, Skoda, Bentley, Bugatti et Lamborghini. BMW est également un client direct, ainsi que de nombreux fournisseurs de niveau 1 renommés tels que Rehau, Magna, Faurecia, Kiekert et Meraxis. "Environ 90 % de ce que nous fabriquons sont des composants extérieurs tels que des pare-chocs, des pièces complémentaires, des supports techniques ou des fixations", explique M. Kasprzyk. "Nous avons un argument de vente unique et une forte position sur le marché des déflecteurs d'eau produits par moulage par injection à deux composants. Il s'agit de pièces très complexes qui répondent à des exigences strictes en matière de dimensions, de surface et de fonctionnalité.
43 des 57 presses à injecter de Sumitomo (SHI) Demag
SLM est l'acronyme de Stereolithography Modeling (modélisation par stéréolithographie ) et était à l'origine connu sous le nom de SLM Modelltechnik et SLM Konstruktion, fournissant des services de développement et de construction de prototypes pour le groupe VW. "Un jour, VW nous a dit : Il n'est pas logique que vous développiez des pièces pour nous jusqu'à la maturité de la série, et qu'ensuite nous devions chercher un autre fournisseur pour la production", se souvient M. Kasprzyk. C'est ainsi qu'est née la production propre de SLM Kunststofftechnik. Comme le père de son prédécesseur possédait déjà deux machines de Sumitomo (SHI) Demag, il a établi le contact avec l'ingénieur commercial de l'époque. "C'est à ce moment-là que nous avons acheté nos premières machines", se souvient le directeur général.
Depuis lors, la coopération entre le transformateur de matières plastiques et le fabricant de machines n'a cessé de se développer et de s'approfondir. Sur les 57 presses à injecter réparties dans six halls de production, 43 proviennent de Schwaig ou de Wiehe. "Ce que nous apprécions particulièrement chez Sumitomo (SHI) Demag, c'est l'excellent service et la grande disponibilité des machines. En tant qu'équipementier automobile, nous n'avons pas de longs délais de livraison ni d'énormes capacités de stockage. Nous ne pouvons pas attendre une semaine un technicien, la rapidité du service est cruciale pour nous ", explique Kasprzyk.
"En cas de problème dans le passé, les techniciens de Sumitomo (SHI) Demag étaient toujours immédiatement sur place et travaillaient avec nous pour trouver des solutions. Certains d'entre eux nous assistent depuis 25 ans et connaissent très bien notre entreprise et son environnement." Le directeur général souligne en particulier la disponibilité 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, et la résolution des problèmes dans les 24 heures, qui sont des aspects essentiels de la collaboration.
Désormais 13 machines entièrement électriques de la série IntElect
Une autre raison de préférer le fournisseur germano-japonais est l'efficacité de la production et la formation du personnel. "Comme toutes nos machines proviennent d'un seul fabricant, nous n'avons pas besoin de stocker de grandes quantités de pièces de rechange. La formation de nos employés est beaucoup plus facile, et je peux réaffecter les opérateurs d'un hall à l'autre avec plus de souplesse", explique M. Kasprzyk. En outre, toutes les machines sont équipées de commandes NC4 et NC5, de sorte qu'il importe peu qu'elles aient une force de fermeture de 1 000 ou 10 000 kN - ce qui facilite considérablement la formation.
Aussi cohérent que soit le partenariat entre les deux entreprises, il s'est également avéré adaptable et flexible en réponse à l'évolution des technologies et des conditions économiques, telles que l'augmentation des coûts de l'énergie et les exigences en matière de développement durable. Alors que les premières machines étaient exclusivement hydrauliques, depuis 2014, des presses à injecter entièrement électriques de Sumitomo (SHI) Demag sont également en service chez SLM. "À l'époque, nous avons acheté notre première IntElect Smart avec une force de fermeture de 1 000 kN et produit des boîtiers de rétroviseurs pour le groupe VW - plus de dix millions d'unités par an. Cette pièce de plate-forme est utilisée dans de nombreux véhicules du groupe, notamment VW, Seat, Porsche, Lamborghini, Skoda, Audi et Bentley", explique le directeur général.
M. Kasprzyk est très satisfait de la série IntElect 2 actuelle et compte aujourd'hui 13 de ces machines en service. "Plus récemment, nous en avons ajouté une de 750 kN, une de 1 300 kN et deux de 4 500 kN de force de fermeture", précise-t-il. "Le facteur décisif dans notre décision d'achat a été le calcul économique fourni par Sumitomo (SHI) Demag sur la base des paramètres du processus. Ils nous ont montré exactement quand l'investissement serait rentabilisé. En outre, nous avons effectué nos propres mesures énergétiques et les avons comparées avec les systèmes hydrauliques, ce qui nous a également convaincus."
L'excellence du service, un critère d'achat essentiel
L'IntElect entièrement électrique se distingue par une disponibilité supérieure de 2 % en moyenne, combinée à des mouvements dynamiques, précis et parallèles qui permettent d'augmenter le rendement de 10 %. Par rapport aux produits concurrents tout-électriques classiques, l'IntElect nécessite également jusqu'à 20 % d'énergie en moins, et par rapport à l'hydraulique, il est jusqu'à 80 % plus efficace. Sa haute précision et sa répétabilité réduisent également de manière significative les rebuts. Cela permet d'augmenter le rendement et de réduire les coûts - des aspects cruciaux pour une production moderne, durable et respectueuse de l'environnement.
"Nous sommes absolument convaincus par les machines IntElect", confirme M. Kasprzyk. "Lorsque vous vous promenez dans les halls, vous constatez qu'ils sont nettement plus silencieux que les zones où fonctionnent des machines hydrauliques. Avec les entraînements servo-hydrauliques, plus la machine est grande, plus il faut de tuyaux hydrauliques, qui doivent tous être remplacés tous les six ans, ce qui représente un coût considérable. Et bien sûr, toute cette huile hydraulique n'est pas nécessaire dans une machine tout-électrique. Globalement, l'effort de maintenance est beaucoup plus faible, et les moteurs électriques n'ont pas besoin de se réchauffer après avoir été mis en marche", explique-t-il. Selon lui, les arguments décisifs en faveur du passage aux machines tout-électriques ont été en particulier les importantes économies d'énergie et l'amélioration de la stabilité du processus.
Un autre facteur particulièrement important a été l'excellent service de leur partenaire machine, note Kasprzyk. " Toutes les IntElect que nous avons achetées l'année dernière sont équipées des services d'assistance connectés myConnect et myAssist. Cela permet aux experts de Sumitomo (SHI) Demag d'accéder à distance aux machines et de nous aider directement, de sorte que nous n'avons pas besoin d'un technicien de maintenance sur place à chaque fois. En outre, le logiciel nous aide à mieux gérer les inefficacités, à réduire le coût total de possession, à résoudre les erreurs et à minimiser les temps d'arrêt".
IntElect utilisé pour des applications plus petites et plus exigeantes
"Actuellement, la force de fermeture de l'IntElect est limitée à 5 000 kN, ce qui signifie que nous dépendons encore des machines hydrauliques Systec multi de Sumitomo (SHI) Demag pour la production de nombreuses pièces, telles que les déflecteurs d'eau", explique Kasprzyk. Les nouvelles IntElect, en revanche, sont utilisées pour des applications plus petites et plus exigeantes.
Par exemple, une IntElect 130-450 dotée d'une cellule de test intégrée produit un couvercle transparent pour les capteurs radar. "Après le moulage, les pièces sont retirées de l'outil à deux cavités et transférées automatiquement dans la cellule d'essai. Là, des capteurs vérifient les défauts et l'épaisseur de la paroi. Une fois approuvées, les pièces sont placées sur un convoyeur, puis emballées", décrit-il. La complexité des pièces augmentant à l'avenir, l'utilisation des machines IntElect devrait encore se développer.
De nouvelles machines équipées des services d'assistance myConnect et myAssist
La plateforme modulaire myConnect permet d'accéder à un large éventail de fonctionnalités, autorisant des réponses rapides en cas d'interruption de la production. Les clients peuvent également contrôler leurs données à tout moment. Le matériel "Site Control" entièrement intégré sert de lien entre l'unité centrale et l'interface homme-machine de la machine, d'une part, et le logiciel, d'autre part. Sur cette base technologique, divers paramètres de la machine peuvent être récupérés et les données de production peuvent être visualisées à tout moment et en tout lieu.
myConnect offre une connectivité totale, ce qui permet d'intégrer l'ensemble du site de production. En cas de dysfonctionnement, une demande de service peut être ouverte immédiatement. myConnect établit alors un tunnel VPN sécurisé vers le serveur central et place une demande dans le système de tickets de service. La certification TÜV IT garantit une sécurité maximale lors de l'échange de données, qui n'a lieu qu'avec le consentement des deux parties. Le serveur central, qui sert d'intermédiaire entre le client et Sumitomo (SHI) Demag, est exploité exclusivement en Allemagne et soumis aux règles strictes du GDPR en matière de protection des données.
Le logiciel myAssist accroît la transparence des processus pour les mouleurs en fournissant des informations plus approfondies sur les paramètres des processus. Il permet de cartographier les données basées sur les cycles et les séries temporelles. Les utilisateurs peuvent créer des tableaux de bord personnalisés avec des mesures de matériaux ou de consommation, ou définir leurs propres indicateurs clés de performance pour suivre les processus. Cet outil permet de réduire les temps d'arrêt et d'optimiser les ressources et les capacités. Le compagnon de processus numérique myAssist est prêt pour l'avenir, car il constitue la base des futures applications d'IA qui seront développées dans l'ensemble des processus.
Toutes les machines en réseau et intégrées au MES
Pour s'intégrer au système d'exécution de la fabrication (MES), les nouvelles machines sont équipées de la dernière interface OPC-UA. Cela permet une production virtuelle pour la planification et le suivi des ordres de fabrication. Les commandes sont enregistrées, traitées et fournies numériquement sur la machine - sans aucun papier. En arrière-plan, l'ensemble de la gestion des matériaux pour chaque commande est assurée.
"Nous appliquons essentiellement l'industrie 4.0 depuis 2013, lorsque nous avons introduit notre MES, qui relie tous les processus", déclare Kasprzyk. "En un clic, nous pouvons récupérer des données sur les performances de la production en termes de disponibilité, de qualité et de rendement - quotidiennement, hebdomadairement ou mensuellement." Pour ce faire, on utilise le ratio OEE (Overall Equipment Effectiveness), qui compare les performances réelles d'une ligne de production à son potentiel théorique.
Chez SLM, la production fonctionne 24 heures sur 24, cinq jours par semaine. Un système central d'approvisionnement en matériaux transporte environ 110 types différents de granulés de plastique depuis des silos et des octabins jusqu'aux machines dans les six halls de moulage. Outre sa propre division d'assemblage qui occupe deux halls, sept bâtiments d'entreposage et trois bâtiments de bureaux et de services, le site SLM d'Oebisfelde comprend un total de 19 bâtiments couvrant environ 60 000 mètres carrés. Plus récemment, en décembre 2024, un nouvel entrepôt de 2 810 mètres carrés a été inauguré. "La capacité de notre site a atteint sa limite, mais nous avons encore de la place pour nous développer à l'intérieur des halls", note le directeur général.