Ce partenariat remonte à la toute première heure : le 23 janvier 1998, lorsque Thomas Brüsch a fondé l’équipementier automobile SLM Kunststofftechnik sur un site vierge à Oebisfelde – une petite ville de Saxe-Anhalt, qui faisait autrefois partie de l’ancienne région frontalière interallemande près de Wolfsburg –, il a commandé les sept premières presses à injection hydrauliques, dont les forces de fermeture allaient de 800 à 3 300 kN, auprès de l’actuelle société Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH (alors Demag Plastics Group), située à Schwaig. Aujourd’hui, 27 ans plus tard, cette collaboration est toujours aussi solide. En 2024, l’entreprise a acquis quatre presses à injection tout-électriques, dotées de forces de fermeture comprises entre 750 et 4 500 kN – tous ces modèles appartenant à la série IntElect du fabricant germano-japonais.
« L’une d’entre elles était en fait notre 75e machine fournie par Sumitomo (SHI) Demag – ce qui montre à quel point ce partenariat de longue date est fondé sur la confiance, et qu’il va bien au-delà d’une simple relation commerciale », déclare Gunnar Kasprzyk, directeur général, qui dirige SLM depuis le début de l’année en tant que successeur de M. Brüsch. « Dans les domaines où nous sommes actifs, il n’existe que peu d’alternatives à Sumitomo (SHI) Demag qui nous conviennent réellement », explique-t-il.
Une position solide sur le marché de la fabrication de déflecteurs d’eau par moulage par injection 2K
Brüsch avait fondé l’entreprise alors qu’il était encore étudiant, à son retour d’un semestre à l’étranger aux États-Unis. À l’époque, son père travaillait pour un équipementier automobile situé à seulement 80 mètres du site actuel de SLM et avait appris que SLM Modelltechnik s’y installait pour y lancer sa production. Il a fait en sorte que son fils y soit embauché, et Brüsch a saisi cette opportunité : aujourd’hui, l’entreprise emploie 300 personnes, produit environ 44 millions de pièces en plastique par an grâce au moulage par injection à un ou deux composants, et réalise un chiffre d’affaires d’environ 45 millions d’euros par an.
Le principal client de SLM est le groupe VW avec toutes ses marques et ses filiales, notamment Audi, Porsche, Seat, Skoda, Bentley, Bugatti et Lamborghini. BMW est également un client direct, tout comme de nombreux équipementiers de premier rang renommés tels que Rehau, Magna, Faurecia, Kiekert et Meraxis. « Environ 90 % de ce que nous fabriquons sont des composants extérieurs tels que des pare-chocs, des pièces rapportées, des supports techniques ou des fixations », explique M. Kasprzyk. « Nous disposons d’un argument de vente unique et d’une position solide sur le marché des déflecteurs d’eau fabriqués par moulage par injection à deux composants. Il s’agit de pièces extrêmement complexes soumises à des exigences strictes en matière de dimensions, de finition de surface et de fonctionnalité. »
43 des 57 presses à injection de Sumitomo (SHI) Demag
SLM signifie « Stereolithography Modeling » (modélisation par stéréolithographie) ; l’entreprise était initialement connue sous les noms de SLM Modelltechnik et SLM Konstruktion, et fournissait des services de développement et de construction de prototypes au groupe VW. « Un jour, VW nous a dit : “Cela n’a aucun sens que vous développiez pour nous des pièces jusqu’à ce qu’elles soient prêtes pour la production en série, puis que nous devions chercher un autre fournisseur pour la production” », se souvient M. Kasprzyk. C’est ainsi qu’est née la propre production de SLM Kunststofftechnik. Comme le père de son prédécesseur possédait déjà deux machines de Sumitomo (SHI) Demag, il a pris contact avec l’ingénieur commercial de l’époque. « C’est à ce moment-là que nous avons acheté nos premières machines », se souvient le directeur général.
Depuis lors, la coopération entre le transformateur de matières plastiques et le constructeur de machines n’a cessé de se développer et de s’approfondir. Sur les 57 presses à injection alignées dans six halls de production, 43 proviennent de Schwaig ou de Wiehe. « Ce que nous apprécions particulièrement chez Sumitomo (SHI) Demag, c’est l’excellent service et la grande disponibilité des machines. En tant qu’équipementier automobile, nous ne disposons ni de longs délais de livraison ni d’énormes capacités de stockage. Nous ne pouvons pas attendre une semaine l’arrivée d’un technicien ; la rapidité du service est cruciale pour nous », explique M. Kasprzyk.
« Si un problème est survenu par le passé, les techniciens de service de Sumitomo (SHI) Demag se sont toujours rendus immédiatement sur place pour trouver des solutions avec nous. Certains de ces techniciens nous accompagnent depuis 25 ans et connaissent parfaitement notre entreprise et notre environnement. » Le directeur général souligne tout particulièrement la disponibilité 24 h/24 et 7 j/7 ainsi que la résolution des problèmes dans les 24 heures comme des aspects clés de cette collaboration.
Désormais, 13 machines entièrement électriques de la série IntElect
L’efficacité de la production et la formation du personnel constituent une autre raison de privilégier ce fournisseur germano-japonais. « Comme toutes nos machines proviennent d’un seul fabricant, nous n’avons pas besoin de stocker de grandes quantités de pièces de rechange. La formation de nos employés est beaucoup plus aisée, et je peux réaffecter les opérateurs d’un atelier à l’autre avec plus de souplesse », explique M. Kasprzyk. De plus, toutes les machines sont équipées de commandes NC4 et NC5 ; peu importe donc qu’elles aient une force de fermeture de 1 000 ou de 10 000 kN, ce qui facilite considérablement la formation.
Si le partenariat entre les deux entreprises s’est toujours caractérisé par sa cohérence, il s’est également révélé adaptable et flexible face à l’évolution des technologies et des conditions économiques, telles que la hausse des coûts énergétiques et les exigences en matière de développement durable. Alors que les premières machines étaient exclusivement hydrauliques, des presses à injection entièrement électriques de Sumitomo (SHI) Demag sont également en service chez SLM depuis 2014. « À l’époque, nous avons acheté notre première IntElect Smart d’une force de fermeture de 1 000 kN et produit des boîtiers de rétroviseurs pour le groupe VW – plus de dix millions d’unités par an. Cette pièce de châssis est utilisée dans de nombreux véhicules du groupe, notamment chez VW, Seat, Porsche, Lamborghini, Skoda, Audi et Bentley », rapporte le directeur général.
M. Kasprzyk est très satisfait de la série IntElect 2 actuelle et dispose désormais de 13 de ces machines en service. « Tout récemment, nous en avons ajouté une d’une force de fermeture de 750 kN, une autre de 1 300 kN et deux de 4 500 kN », précise-t-il. « Le facteur décisif dans notre décision d’achat a été le calcul de rentabilité fourni par Sumitomo (SHI) Demag sur la base des paramètres de processus. Ils nous ont montré exactement quand l’investissement serait rentabilisé. De plus, nous avons effectué nos propres mesures de consommation d’énergie et les avons comparées à celles des systèmes hydrauliques – ce qui nous a également convaincus. »
Un excellent service, critère d’achat essentiel
L’IntElect, entièrement électrique, se distingue par une disponibilité supérieure de 2 % en moyenne, associée à des mouvements dynamiques, précis et parallèles permettant d’augmenter le rendement de 10 % au maximum. Par rapport aux produits concurrents tout-électriques classiques, l’IntElect consomme également jusqu’à 20 % d’énergie en moins, et par rapport aux systèmes hydrauliques, il est jusqu’à 80 % plus efficace. Sa grande précision et sa répétabilité réduisent également considérablement les rebuts. Cela permet d’augmenter le rendement et de réduire les coûts – des aspects cruciaux pour une production respectueuse de l’environnement, durable et moderne.
« Nous sommes absolument convaincus par les machines IntElect », confirme M. Kasprzyk. « Quand on parcourt les halls, on remarque que c’est nettement plus silencieux que dans les zones où fonctionnent des machines hydrauliques. Avec les entraînements servo-hydrauliques, plus la machine est grande, plus il faut de flexibles hydrauliques – qui doivent tous être remplacés tous les six ans, ce qui représente un coût considérable. Et bien sûr, toute cette huile hydraulique n’est pas nécessaire dans une machine tout-électrique. Globalement, les efforts de maintenance sont bien moindres, et les composants électriques n’ont pas besoin de temps de préchauffage après la mise en marche », explique-t-il. Selon lui, les arguments décisifs en faveur du passage à des machines tout-électriques ont été notamment les économies d’énergie significatives et la stabilité accrue des processus.
Un autre facteur particulièrement important a été, là encore, l’excellent service après-vente de leur partenaire, note M. Kasprzyk. « Toutes les machines IntElect que nous avons achetées l’année dernière sont équipées des services d’assistance connectés myConnect et myAssist. Cela permet aux experts de Sumitomo (SHI) Demag d’accéder à distance aux machines et de nous assister directement, ce qui nous évite de devoir faire appel à un technicien de maintenance sur site à chaque fois. De plus, le logiciel nous aide à mieux gérer les pertes de rendement, à réduire le coût total de possession, à résoudre les erreurs et à minimiser les temps d’arrêt. »
L’IntElect utilisé pour des applications plus petites et exigeantes
« À l’heure actuelle, la force de fermeture de l’IntElect est limitée à 5 000 kN, ce qui signifie que nous continuons à nous appuyer sur les machines hydrauliques Systec multi de Sumitomo (SHI) Demag pour la production de nombreuses pièces, telles que les déflecteurs d’eau », explique Kasprzyk. Les nouvelles IntElect, en revanche, sont utilisées pour des applications plus petites et plus exigeantes.
Par exemple, une IntElect 130-450 dotée d’une cellule de contrôle intégrée produit un capot « transparent au radar » destiné aux capteurs radar. « Après le moulage, les pièces sont retirées du moule à deux cavités et transférées automatiquement vers la cellule de contrôle. Là, des capteurs vérifient l’absence de défauts et l’épaisseur des parois. Une fois validées, les pièces sont placées sur un tapis roulant puis emballées », décrit-il. La complexité des pièces devant augmenter à l’avenir, l’utilisation des machines IntElect devrait encore s’étendre.
De nouvelles machines équipées des services d’assistance myConnect et myAssist
La plateforme modulaire myConnect donne accès à un large éventail de fonctionnalités, permettant ainsi de réagir rapidement en cas d’interruptions de production. Les clients peuvent également surveiller leurs données à tout moment. Le matériel « Site Control », entièrement intégré, fait le lien entre le processeur (CPU) et l’interface homme-machine (IHM) de la machine, d’une part, et le logiciel, d’autre part. Grâce à cette base technologique, divers paramètres de la machine peuvent être consultés et les données de production visualisées à tout moment et en tout lieu.
myConnect offre une connectivité totale, permettant ainsi l’intégration de l’ensemble du site de production. En cas de dysfonctionnement, une demande d’intervention peut être ouverte immédiatement. myConnect établit alors un tunnel VPN sécurisé vers le serveur central et envoie une demande dans le système de tickets d’intervention. La certification TÜV IT garantit une sécurité maximale lors de l’échange de données, qui n’a lieu qu’avec le consentement des deux parties. Le serveur central, qui sert d’intermédiaire entre le client et Sumitomo (SHI) Demag, est exploité exclusivement en Allemagne et soumis aux règles strictes du RGPD en matière de protection des données.
Le logiciel myAssist améliore la transparence des processus pour les moulistes en leur offrant une meilleure compréhension des paramètres de processus. Cela permet de cartographier les données basées sur les cycles et les séries chronologiques. Les utilisateurs peuvent créer des tableaux de bord personnalisés avec des indicateurs relatifs aux matériaux ou à la consommation, ou définir leurs propres indicateurs clés de performance (KPI) pour suivre les processus. Grâce à cet outil, les temps d’arrêt sont réduits tandis que les ressources et les capacités sont optimisées. L’assistant de processus numérique myAssist est tourné vers l’avenir, car il constitue la base des futures applications d’IA qui seront développées pour l’ensemble des processus.
Toutes les machines sont connectées en réseau et intégrées au MES
Pour s’intégrer au système d’exécution de la fabrication (MES), les nouvelles machines sont équipées de la toute dernière interface OPC-UA. Cela permet une production virtuelle pour la planification et le suivi des ordres de fabrication. Les ordres sont enregistrés, traités et mis à disposition sous forme numérique directement sur la machine – sans aucun support papier. En arrière-plan, l’ensemble de la gestion des matériaux pour chaque ordre est pris en charge.
«Nous appliquons en substance les principes de l’Industrie 4.0 depuis 2013, date à laquelle nous avons mis en place notre MES, qui relie tous les processus», explique M. Kasprzyk. «D’un simple clic, nous pouvons consulter des données sur les performances de la production en termes de disponibilité, de qualité et de rendement – que ce soit au quotidien, chaque semaine ou chaque mois.» Pour cela, on utilise l’indicateur OEE (efficacité globale des équipements), qui compare les performances réelles d’une ligne de production à son potentiel théorique.
Chez SLM, la production fonctionne 24 heures sur 24, cinq jours par semaine. Un système central d’approvisionnement en matières premières achemine environ 110 types différents de granulés de plastique depuis les silos et les octabins vers les machines des six halls de moulage. Outre son propre département d’assemblage occupant deux halls, sept entrepôts et trois bâtiments administratifs et techniques, le site SLM d’Oebisfelde comprend au total 19 bâtiments couvrant environ 60 000 mètres carrés. Tout récemment, en décembre 2024, un nouvel entrepôt de 2 810 mètres carrés a été inauguré. « Cela a poussé la capacité de notre site à ses limites, mais nous disposons encore d’une marge de croissance au sein des halls », note le directeur général.