L'entreprise Sumitomo (SHI) Demag s'appuie sur son engagement Act ! Sustainably, l'entreprise continue de prendre des mesures décisives en déclarant que toutes les innovations futures, les machines et les équipements sont désormais entièrement fabriqués en tenant compte de cette mission écologique et du passeport numérique de produit de l'UE (DPP). En conséquence, l'intégration complète de l'IMD dans le processus de moulage par injection pour cette application élimine toute étape de fabrication supplémentaire. Cette synergie de traitement réduit considérablement les émissions de CO2 et est donc largement considérée comme plus durable.
Dans le cadre d'une coopération impliquant de nombreux partenaires et acteurs du développement durable, le projet K 2022 Wallbox illustre le meilleur de l'expertise et des innovations de l'industrie, rapporte Rustam Aliyev, directeur du développement commercial pour l'automobile, à l'adresse & Electronic.
Aux côtés de Sumitomo (SHI) Demag et de Covestro, KURZ présente ses toutes dernières techniques de fabrication fonctionnelle et décorative. Frimo fournit le système de séparation des carottes, Acsys le laser et schöfer, une filiale de KURZ, la technologie d'outillage. Les systèmes de contrôle de la température et le processus de séchage des matériaux sont conçus par Piovan.
Décrivant l'étendue des avancées technologiques réalisées dans le cadre de ce projet Wallbox, M. Rustam évoque la séparation des carottes de composants après le processus d'injection à l'aide d'une tête de fraisage équipée d'une technologie de salle blanche. "Ce processus unique garantit que les particules sont extraites de manière contrôlée. Il montre ce qu'il est possible de réaliser lorsque des innovateurs industriels animés du même esprit se réunissent pour résoudre des problèmes de traitement spécifiques."
KURZ, pionnier du développement durable, partage également sa vaste expérience en matière de décoration. L'utilisation par l'entreprise de la technologie des couches minces garantit que la recyclabilité des composants n'est pas compromise. En outre, l'intégration dans la production du processus IMD, qui permet d'économiser les ressources, signifie qu'il n'est plus nécessaire d'utiliser de l'énergie de séchage supplémentaire. Cela permet également d'éliminer la contamination par la peinture humide. Cela permet de réduire les défauts des composants et, par conséquent, les déchets.
Automatisation spécifique à l'application
Illustrant la compétence de l'entreprise en matière d'automatisation personnalisée, la cellule de production de Wallbox est équipée d'un robot linéaire à 5 axes SD 22x, ce qui souligne le partenariat fructueux et de longue date entre Sumitomo (SHI Demag) et Sepro.
Pour une efficacité optimale, ce robot 5 axes effectue de multiples tâches, notamment le retrait du composant Wallbox moulé et l'insertion du film décoratif, qui est ensuite réinjecté. Deux axes de rotation servo garantissent la précision et la fiabilité.
Ensuite, le panneau de commande de la Wallbox est transporté vers la station de fraisage, où les portes sont séparées. AfiPro (anciennement H+S Automatisierungstechnik) introduit alors l'automatisation qui s'ensuit, offrant un processus sans faille du début à la fin. "L'ensemble du processus est conçu pour réduire l'effort d'exploitation et l'encombrement dans les usines des clients. Cette exposition est un exemple exemplaire de la façon d'appliquer l'automatisation personnalisée pour répondre aux exigences de traitement d'une application spécifique, en utilisant une robotique flexible et facile à utiliser dans une cellule de moulage par injection", affirme l'expert en automobile et en électronique.
La conception modulaire du système montre comment une seule cellule peut facilement passer de la fabrication de pièces simples à celle de pièces très complexes, souligne M. Aliyev. "La numérisation des composants et des éléments de conception, combinée à des finitions extrêmement durables pour un grand nombre de variantes de produits, en une seule opération, permet aux fabricants de réaliser d'importantes économies." Se référant à la conception et à la production de la technologie de recharge intelligente des véhicules électriques, M. Aliyev ajoute : "La possibilité d'introduire un éclairage partiel, des capteurs et des affichages optionnels pour une fonctionnalité maximale est un bon exemple de la façon dont les processus peuvent être adaptés pour répondre aux besoins croissants de gammes de produits de haute qualité, personnalisés et diversifiés, qui sont également efficaces sur le plan énergétique et économes en ressources."
La technologie à bascule réduit les taux de rebut
L'un des avantages directs de l'axe parallèle de l'IntElect2 et de la technologie du levier à genouillère fermé, qui maximise les mouvements de parallélisme des plateaux, sont les taux de rebut extrêmement faibles. Cette précision de traitement exceptionnelle, caractérisée par une excellente dynamique et une grande efficacité énergétique, contribue de manière significative à la réussite du projet, rapporte Aliyev. L'IntElect2 220/660-1100, qui fait partie intégrante de cette démonstration K 2022, est équipée des derniers servomoteurs de l'entreprise. Ils offrent une répétabilité encore plus grande et des temps de cycle plus courts.
Grâce aux moteurs d'entraînement exclusifs de Sumitomo (SHI) Demag, la série IntElect consomme jusqu'à 20 % d'énergie en moins que les presses à injecter tout-électriques conventionnelles. Ce qui en fait l'une des machines les plus économes en énergie du marché, indique M. Aliyev. Une plus grande disponibilité et une plus grande précision sont des avantages supplémentaires en termes d'efficacité. Toutes les interfaces importantes pour le processus sont intégrées dans un système de contrôle unique, y compris toutes les communications de la DGI et du robot.