Pendant 20 ans, Electro-Parts S.p.A., située à Bossolasco, dans le nord de l'Italie, s'est forgé une solide réputation de fabricant de moteurs et d'engrenages à courant continu de qualité, utilisés principalement par le secteur automobile. Pourtant, sa dépendance à l'égard d'un fournisseur externe aurait pu contrecarrer ses ambitions stratégiques futures au tournant du siècle. Pour préserver l'avenir de l'entreprise, le PDG Marco Falcone s'est adressé à Paolo Zirondoli, directeur général de Sumitomo (SHI) Demag Italie, afin d'étudier la possibilité de créer un atelier de moulage interne.
Les conseils de Paolo se sont avérés précieux. Avec le soutien de Sumitomo (SHI) Demag, Electro-Parts a élaboré une feuille de route pour réaliser le moulage de ses composants de précision en interne. Commençant avec une machine à entraînement hydraulique, le parc de l'entreprise comprend aujourd'hui 14 presses à injecter Sumitomo (SHI) Demag, dont neuf tout-électriques de précision fonctionnant en trois équipes par jour, y compris une équipe fantôme de nuit.
Le PDG Marco Falcone se souvient du moment crucial où Electro-Parts est passée de la sous-traitance de sa production de composants à l'intégration du moulage en interne et se félicite de l'assistance consultative permanente et de l'approche de "solution totale". "L'aide apportée par Sumitomo (SHI) Demag pour lancer ce projet a été inestimable. La relation établie dès le départ a été mutuellement bénéfique. Ils ont été un partenaire exceptionnel, partageant la même affinité avec notre stratégie commerciale et nous donnant l'assurance que l'équipement était fiable à 100 % et adapté à la stratégie que nous proposions. Ils nous ont aidés à appliquer l'expérience de moulage indirect que nous avions acquise en achetant des pièces pour développer notre propre processus de moulage direct. Electro-Parts a mis en place une installation qui nous a permis, dès le premier jour de cette nouvelle approche, de garder le contrôle de la capacité de production, des coûts et de la qualité. La synergie entre nos deux entreprises a été constante. Grâce à cette confiance mutuelle, l'équipe de Sumitomo (SHI) Demag Italie nous a aidés à réaliser rapidement nos ambitions".
&Depuis 2002, l'usine Electro-Parts s'est agrandie cinq fois, ajoutant des équipements, obtenant la certification ISO 16949:2002 et établissant des centres d'assemblage et de R & D électronique dédiés.
Les maîtres du moulage de précision
Avec un effectif actuel d'environ 280 personnes, dont 180 en Italie et 100 en Roumanie, Electro-Parts fabrique et assemble une large gamme de pièces de mouvement, de moteurs à courant continu et sans balais utilisés dans les toits des véhicules, les vitres électriques, ainsi que les freins de stationnement, les réglages des sièges, les mécanismes d'ouverture et de fermeture automatisées des coffres et les ventilateurs de refroidissement. Chaque composant moulé dans la masse est assemblé et testé en fin de vie sur l'une des 30 lignes automatiques installées sur le site.
Comme les robots d'assemblage des chaînes de production ne tolèrent pas les variables, la répétabilité et la précision du moulage de chaque composant sont essentielles, note Paolo. C'est l'une des principales raisons pour lesquelles Electro-Parts a installé la première machine tout-électrique IntElect Smart en 2009, introduite grâce au dévouement et à l'engagement de l'agent local M. Roberto Sallemi, que depuis des années ensemble l'équipe italienne de Sumitomo Demag s'occupe du Client. Depuis cette date, l'entreprise a exclusivement élargi son parc de machines avec des presses à injecter tout-électriques, d'abord avec la série IntElect Smart, suivie par l'IntElect2. Deux des dernières séries IntElect2 ont été installées en juillet 2021.
Les applications automobiles nécessitant une plus grande stabilité dimensionnelle, Electro-Parts utilise principalement du polyamide, des matériaux et d'autres composants renforcés de fibres et de sécurité. Le contrôle de la pression d'injection et l'optimisation du processus sont essentiels pour la moulabilité.
Paolo explique : "Pour les industries où la précision est primordiale, la combinaison des entraînements électriques et de la commande numérique peut transformer le moulage par injection en une opération prévisible et précise. Grâce aux mouvements parallèles, Electro-Parts a constaté une augmentation de 15 % de la productivité sur ses nouvelles machines IntElect par rapport à ses machines hydrauliques." Moins de défauts et, par conséquent, moins de déchets de matériaux ont également été un facteur décisif pour passer entièrement à des machines tout-électriques. En raison des exigences et des propriétés hautement techniques des composants, Electro-Parts ne peut ni réutiliser ni recycler les déchets.
Compte tenu des dépenses et des problèmes d'approvisionnement actuels, chaque granulé de plastique doit être transformé en pièce plutôt que d'être gaspillé. En traitant 200 tonnes de matériaux par an, les machines IntElect relèvent ce défi critique, ainsi que d'autres programmes de développement durable tels que la consommation d'énergie, l'utilisation de l'eau et les émissions sonores, afin de préserver le bien-être des travailleurs.
"Les machines IntElect permettent aux mouleurs de se rapprocher des limites de poids, avec une plus grande précision et, par conséquent, moins de défauts et de taux de rebut. Concrètement, cela signifie qu'aucun contrôle de qualité supplémentaire ni aucun coût associé n'est nécessaire. En d'autres termes, chaque machine IntElect produit des pièces de première qualité, à chaque fois", ajoute Paolo.
Luca Avataneo, qui gère l'ensemble de l'atelier de moulage de l'entreprise italienne depuis le premier jour, commente : "Nous changeons de moule deux ou trois fois par jour, en traitant des polymères très exigeants sur le plan technique, notamment des polyamides renforcés de fibres de verre, des matériaux auto-extinguibles, du PBT, du PPA et bien d'autres encore. Par conséquent, chaque machine doit être facile et rapide à réinitialiser, réactive, flexible, fiable et performante."
Durable et plus intelligent
Les entraînements directs de Sumitomo (SHI) Demag - développés en interne par la société mère japonaise - sont une autre caractéristique appréciée par Electro-Parts. Conçu et fabriqué exclusivement pour le processus de moulage par injection par des experts véritablement dédiés au contrôle des mouvements, le moteur à couple élevé est réactif et réduit le risque d'inertie. Paolo explique : "Sumitomo (SHI) Demag est unique en ce sens que nous n'utilisons pas de moteurs conventionnels. La raison en est que le moulage par injection n'est pas un processus standard. Il s'agit d'un processus à grande vitesse avec des accélérations et des freinages très rapides. Au lieu de perdre en efficacité à cause des composants supplémentaires utilisés dans la technologie indirecte conventionnelle, nos moteurs sont directement liés à l'axe. Il en résulte une puissance d'injection plus élevée et une réponse plus dynamique. Par conséquent, dans certaines conditions, les mouleurs peuvent réaliser des économies d'énergie de plus de 70 % et des temps de cycle encore plus rapides par rapport au moulage conventionnel".
Toutes les machines Electro-Parts IntElect sont également équipées du système breveté activeFlowBalance de Sumitomo (SHI) Demag. Cette technologie unique garantit le remplissage complet des cavités de l'outil de moulage, allant d'une seule à huit cavités chez Electro-Parts. En tant que principal responsable des machines, Luca explique : "La fonction activeFlowBalance utilise la compression de la matière fondue à l'intérieur du cylindre pour stabiliser la pression, ce qui permet aux cavités partiellement remplies d'être remplies par la matière fondue en expansion. Cela signifie qu'une pression égale est appliquée à chaque cavité, ce qui évite les flashs et les remplissages incomplets. Cette fonction automatique me fait gagner du temps en permettant d'établir des profils d'injection complexes en moins d'une minute, avec un minimum d'intervention de ma part ou de la part du personnel technique".
Paolo confirme : "L'activeFlowBalance permet de résoudre un grand nombre de problèmes susceptibles de provoquer des pièces malformées dans le processus de moulage par injection, ce qui nuit à la productivité et aux bénéfices. L'utilisation de cette technologie peut réduire les rejets jusqu'à 40 %".
Une autre caractéristique unique d'IntElect, activeProtect, garantit que les composants qui tombent sont éjectés en toute sécurité pendant la séquence d'ouverture et de fermeture, protégeant ainsi l'outil de moulage contre les dommages. Paolo précise : "Le capteur supplémentaire situé sur le lien du système à genouillère contrôle et mesure les forces exercées sur le mouvement de serrage pendant toute la course. Si le capteur détecte que la position ou les forces s'écartent des paramètres définis et des tolérances correspondantes, il réagit instantanément".
Pour une protection accrue des moules, activeProtect surveille également les courses d'ouverture. Cela permet de s'assurer que les éléments mécaniques du moule, par exemple les broches, sont protégés contre les dommages.
Un ensemble complet
La fourniture de tout l'équipement, y compris les systèmes de refroidissement et les éléments périphériques, associée à l'assistance-conseil, à la formation et aux conseils d'optimisation des processus dès le premier jour, a placé Electro-Parts sur une nouvelle voie stratégique qu'elle aborde avec confiance. Marco, le directeur général, commente : "Alors que nous dépendions auparavant de sous-traitants pour la fourniture de composants, nous avons désormais le sens du moulage et la capacité d'envisager une expansion de la production pour fournir des moteurs de précision assemblés à de nouveaux marchés."
Enthousiasmé par les perspectives d'avenir, Marco conclut : "La vaste expérience acquise dans le moulage par injection de composants de précision répondant à des normes de qualité rigoureuses dans notre atelier de moulage très efficace, entièrement équipé de machines Sumitomo (SHI) Demag gérées par Luca, nous a ouvert l'esprit à de nouveaux scénarios de production. Y compris la sous-traitance de nos services pour la fabrication de pièces très exigeantes pour d'autres équipementiers. Cette étape a été rendue possible grâce au soutien indéfectible de Sumitomo (SHI) Demag. Il s'agit d'un effort technologique et d'équipe.