Pendant 20 ans, Electro-Parts S.p.A., située à Bossolasco, dans le nord de l’Italie, s’était forgé une solide réputation en tant que fabricant de qualité de moteurs à courant continu et de réducteurs destinés principalement au secteur automobile. Cependant, sa dépendance vis-à-vis d’un seul fournisseur externe aurait pu compromettre ses ambitions stratégiques à l’aube du nouveau siècle. Afin d’assurer l’avenir de l’entreprise, le PDG Marco Falcone a pris contact, à titre exploratoire, avec Paolo Zirondoli, l’actuel directeur général de Sumitomo (SHI) Demag Italie, pour étudier la faisabilité de la création d’un atelier de moulage en interne.
Les conseils de Paolo se sont avérés inestimables. Avec le soutien de Sumitomo (SHI) Demag, Electro-Parts a élaboré une feuille de route pour internaliser le moulage de ses composants de précision. Après avoir commencé avec des machines à entraînement hydraulique, le parc de l’entreprise compte aujourd’hui 14 presses à injection Sumitomo (SHI) Demag, dont neuf machines de précision tout-électriques fonctionnant en trois équipes par jour, y compris une équipe de nuit.
Marco Falcone, PDG, se souvient du moment décisif où Electro-Parts est passée de la sous-traitance de la production de ses composants à l'internalisation du moulage, et salue le soutien continu en matière de conseil ainsi que l’approche de « solution globale ». « Le soutien de Sumitomo (SHI) Demag pour lancer ce projet a été inestimable. La relation établie dès le départ s’est avérée mutuellement bénéfique. Sumitomo (SHI) Demag s’est révélé être un partenaire exceptionnel, partageant la même affinité avec notre stratégie d’entreprise et nous garantissant que les équipements étaient fiables à 100 % et adaptés à la stratégie que nous proposions. L’entreprise nous a accompagnés dans cette transition, en nous aidant à mettre à profit l’expérience acquise en moulage indirect lors de l’achat de pièces pour développer notre propre processus de moulage direct. Electro-Parts a mis en service une usine qui nous a permis, dès le premier jour de cette nouvelle approche, de garder le contrôle sur la capacité de production, les coûts et la qualité. La synergie entre nos deux entreprises n’a jamais failli. Grâce à cette confiance mutuelle, l’équipe de Sumitomo (SHI) Demag Italie nous a aidés à concrétiser rapidement nos ambitions. »
Depuis 2002, l’usine d’Electro-Parts s’est agrandie à cinq reprises, en ajoutant des équipements, en obtenant la certification ISO 16949:2002 et en créant des centres dédiés à l’assemblage et à la R&D électronique.
Maîtres du moulage de précision
Avec un effectif actuel d’environ 280 personnes, dont 180 en Italie et 100 en Roumanie, Electro-Parts fabrique et assemble une large gamme de pièces mobiles, de moteurs à courant continu et sans balais utilisés dans les toits ouvrants, les vitres électriques, ainsi que dans les freins de stationnement, les systèmes de réglage des sièges, les mécanismes d’ouverture et de fermeture automatisés du coffre et les ventilateurs de refroidissement. Chaque composant moulé en série est assemblé et soumis à des tests de fin de ligne sur l’une des 30 lignes automatiques du site.
Comme les robots d’assemblage des lignes de production ne tolèrent aucune variation, la répétabilité et la précision du moulage sur chaque composant sont essentielles, souligne Paolo. C’est l’une des principales raisons pour lesquelles Electro-Parts a installé en 2009 la première machine tout-électrique IntElect Smart, introduite grâce au dévouement et à l’engagement de l’agent local, M. Roberto Sallemi, qui, depuis des années, s’occupe du client en collaboration avec l’équipe italienne de Sumitomo Demag. Depuis cette date, l’entreprise a exclusivement élargi son parc de machines avec des presses à injection tout-électriques, d’abord avec la série IntElect Smart, puis avec la série IntElect2. Deux des derniers modèles de la série IntElect2 ont été installés en juillet 2021.
Les applications automobiles exigeant une plus grande stabilité dimensionnelle, Electro-Parts utilise principalement du polyamide, divers matériaux ainsi que des composants renforcés de fibres et de sécurité. Le contrôle de la pression d’injection et l’optimisation du processus sont essentiels pour la moulabilité.
Paolo explique : « Pour les secteurs où la précision est primordiale, la combinaison d’entraînements électriques et d’une commande numérique peut faire du moulage par injection une opération prévisible et précise. Grâce aux mouvements parallèles, Electro-Parts a constaté une augmentation de 15 % de sa productivité sur ses nouvelles machines IntElect par rapport à ses machines hydrauliques. » La réduction des défauts et, par conséquent, du gaspillage de matière a également été un facteur décisif dans le passage exclusif à des machines tout-électriques. En raison des exigences techniques élevées et des propriétés des composants, Electro-Parts ne peut ni réutiliser ni recycler les chutes de matière.
Compte tenu des coûts actuels des matières premières et des difficultés d’approvisionnement, chaque granulé de plastique doit être transformé en pièce plutôt que gaspillé. Traitant 200 tonnes de matière première chaque année, les machines IntElect répondent à ce défi crucial, ainsi qu’à d’autres enjeux de développement durable, notamment la consommation d’énergie, l’utilisation de l’eau et les émissions sonores, afin de préserver le bien-être des employés.
« Les machines IntElect permettent aux mouleurs de se rapprocher considérablement des limites de poids minimales, avec une plus grande précision et, par conséquent, moins de défauts et des taux de rebut réduits. Concrètement, cela signifie qu’aucun contrôle qualité supplémentaire ni aucun coût associé ne sont nécessaires. En termes simples, chaque machine IntElect produit systématiquement des pièces de première qualité », ajoute Paolo.
Luca Avataneo, qui dirige l’ensemble de l’atelier de moulage de l’entreprise italienne depuis le tout premier jour, commente : « Nous changeons de moules deux ou trois fois par jour, en traitant des polymères très exigeants sur le plan technique, notamment des polyamides renforcés de fibre de verre, des matériaux auto-extinguibles, du PBT, du PPA et bien d’autres encore. Par conséquent, chaque machine doit être facile et rapide à réinitialiser, réactive, flexible, fiable et très performante. »
Durable et plus intelligent
Les entraînements directs de Sumitomo (SHI) Demag – développés en interne par sa société mère japonaise – constituent une autre caractéristique appréciée par Electro-Parts. Conçu et fabriqué exclusivement pour le processus de moulage par injection par des experts véritablement spécialisés dans le contrôle du mouvement, ce moteur à couple élevé est réactif et réduit le risque d’inertie. Paolo explique : « Sumitomo (SHI) Demag se distingue par le fait que nous n’utilisons pas de moteurs conventionnels. La raison en est simple : le moulage par injection n’est pas un processus standard. Il s’agit d’un processus à grande vitesse, avec des accélérations et des freinages très rapides. Plutôt que de subir des pertes d’efficacité dues aux composants supplémentaires utilisés dans la technologie indirecte conventionnelle, nos moteurs sont directement reliés à l’axe. Il en résulte une puissance d’injection plus élevée et une réponse plus dynamique. Par conséquent, dans certaines conditions, les moulistes peuvent réaliser des économies d’énergie supérieures à 70 % et obtenir des temps de cycle encore plus courts par rapport au moulage conventionnel. »
Toutes les machines IntElect d’Electro-Parts sont également équipées du système breveté activeFlowBalance de Sumitomo (SHI) Demag. Cette technologie unique garantit un remplissage complet des cavités du moule, qu’il s’agisse d’une seule cavité ou de huit cavités chez Electro-Parts. En tant que responsable principal de la supervision des machines, Luca explique : « La fonction activeFlowBalance utilise la compression de la matière fondue à l’intérieur du cylindre pour stabiliser la pression, ce qui permet aux cavités partiellement remplies d’être comblées par la matière fondue en expansion. Cela signifie qu’une pression égale est appliquée à chaque cavité, ce qui évite les bavures et les remplissages incomplets. Ce processus automatisé me fait gagner du temps en permettant de définir des profils d’injection complexes en moins d’une minute, avec une intervention minimale de ma part ou de celle d’autres techniciens. »
Paolo confirme : « activeFlowBalance résout bon nombre des problèmes susceptibles d’entraîner la production de pièces déformées lors du processus de moulage par injection, ce qui nuit à la productivité et à la rentabilité. L’utilisation de cette technologie permet de réduire les rebuts jusqu’à 40 %. »
Une autre fonctionnalité unique d’IntElect – activeProtect – garantit que les composants qui tombent sont éjectés en toute sécurité pendant la séquence d’ouverture et de fermeture, protégeant ainsi le moule contre tout dommage. Paolo précise : « Le capteur supplémentaire situé sur la biellette du système à genouillère contrôle et mesure les forces exercées sur le mouvement de serrage tout au long de la course. Si le capteur détecte que la position ou les forces s’écartent des paramètres définis et des tolérances associées, il réagit instantanément. »
Pour une protection accrue du moule, activeProtect surveille également les courses d’ouverture. Cela permet de garantir que les éléments mécaniques du moule, tels que les broches, sont protégés contre tout dommage.
Une offre complète
La fourniture de l’ensemble des équipements, y compris les systèmes de refroidissement et les périphériques, associée à un accompagnement en matière de conseil, de formation et d’optimisation des processus dès le premier jour, a permis à Electro-Parts de s’engager sur une nouvelle voie stratégique qu’elle suit avec confiance. Marco, PDG, commente : « Alors que nous comptions auparavant sur des sous-traitants pour l’approvisionnement en composants, nous disposons désormais de l’expertise et de la capacité de moulage nécessaires pour envisager d’étendre notre production afin de fournir des moteurs de précision assemblés à de nouveaux marchés. »
Enthousiasmé par les perspectives d’avenir, Marco conclut : « La vaste expérience acquise dans le moulage par injection de composants de précision selon des normes de qualité rigoureuses, au sein de notre atelier de moulage hautement efficace, entièrement équipé de machines Sumitomo (SHI) Demag gérées par Luca, nous a ouvert l’esprit à de nouveaux scénarios de production. Notamment la sous-traitance de nos services pour la fabrication de pièces très exigeantes destinées à d’autres équipementiers. Atteindre ce stade a été d’autant plus possible grâce au soutien indéfectible de Sumitomo (SHI) Demag. Cela a été le fruit d’un effort technologique et collectif. »